ОПЫТ РАБОТЫ ЗАВОДОВ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЯ ИЗ ЖЕСТКИХ СМЕСЕЙ

Как уже указывалось, пионером применения жестких бетонных смесей ‘В Советском Союзе является Ленинградский завод «Барри­када». На этом заводе на жестких растворах в течение многих лет работают станки системы «Кильберг». На этих станках изготовля­ются раструбные трубы с немедленным снятием форм тотчас же после уплотнения.

В послевоенные годы завод изготовлял бетонный бортовой камень (тротуарный бордюр). Эти изделия формовались из жест­кой бетонной смеси. Уложенная в форму бетонная смесь подвер­галась кратковременному воздействию накладного вибратора, после чего форма опрокидывалась и изделие оказывалось на под­доне. Свежеотформованный бортовый камень был настолько проч­ным, что выдерживал вес человека.

На применении жестких бетонных смесей основывается и техно­логия формования деталей для канализационных колодцев (колец и днищ). Эти изделия изготовляются на полигоне завода в разбор­ных формах. Сразу же после окончания вибрации форма разби­рается и переносится на соседний участок. Свежеотформованное изделие остается на месте 2—3 дня, после чего отправляется потре­бителям.

Массовый выпуск двухпустотных и (частично) четырехпустот — ных настилов, а также длинномерных труб, изготовляемых вибри­рованием [45, 50], организован на основе использования жестких смесей. Формовочная установка для изготовления двухпустотных настилов состоит из виброплощадки, двух пустотообразукшшх машин, самоходного бункера-бетоноукладчика, устройства для пневматической пригрузки и парка металлических форм (рис. 64).

Устройство для пневматической пригрузки[17] состоит из пере­движной компрессорной установки 0-16,. двух связанных между собой цепями жестких щитов, резиновых баллонов (кислородных подушек площадью 0,4 м2 каждая, уложенных между двумя щи­тами) и трех шлангов диаметром 25 мм, подающих во время прес­сования воздух от компрессора в подушки.

Процесс изготовления двухпустотных настилов начинается с подготовки форм, освободившихся после распалубки уже готовых изделий. В собранные и смазанные формы мостовым краном вставляется полностью сваренный арматурный каркас. Форма с установленной арматурой подается на вибрестол. По концам ее укладываются балочки с фигурными вкладышами и закрепляются винтовыми прижимами. Включаются электродвигатели бетон.- укладчика; последний, передвигаясь над вибростолом, заполняв — форму жесткой бетонной смесью. на толщину нижней плиты. Be это происходит при включенном вибраторе вибростола. Затем виг ратор выключается, в действие ‘приводятся электродвигатели пусто тообразующих машин, и вкладыши вдвигаются с двух сторон фоі — мы. Бункер-бетоноукладчик подает бетонную смесь в ребра і

ОПЫТ РАБОТЫ ЗАВОДОВ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЯ ИЗ ЖЕСТКИХ СМЕСЕЙ

Рис. 64. Схема формовочной установки для изготовления двухпу-‘ стотных настилов

1 — внброплошадка; 2 — форма; 3 —- пригрузочные щнты; 4 — резиновые подушки.

5 — вкладыши пустотообразователей; б —лебедка; 7 — бункер-бетоноукладчик;

8— траверса; 9 — компрессор

В верхнюю — плиту настила с некоторым избытком по сравнению с проектной высотой. При включенных вибраторах стола бункер отходит на первоначальную позицию. Вибрирование продолжается; от 70 до 100 сек. Жесткость бетонной смеси равна 50—60 секї В результате вибрирования бетонная смесь в нижней части изделий; хорошо уплотняется, о чем свидетельствует появление цемеитноп». клея їв щелях и открытых торцах форм. і

Мостовой тсран накладывает на поверхность формуемого насти» ла пригрузочный щит, положение которого фиксируется специаль»» ными ограничителями. Цепи верхнего щита присоединяются к вер*» ней раме вибростола. Резиновые подушки, укрепленные между двумя рамами пригрузочного щита, с помощью гибких шлангов присоединяются к компрессору и заполняются сжатым воздухом при давлении до 1 ати. При площади верхней поверхности изделия 60 тыс. см2 создается давление до 160—200 г! см2. Такая значитель­ная величина пригрузки вряд ли необходима при сравнительна небольшой (50—60 сек.) жесткости бетонной смеси. Пригрузка служит в данном случае главным образом для заглаживания по* ,вер-хности изделия.

Пневматическая пригрузка осуществляется при включенщуД; вибраторах стола и продолжается 1—1,5 мин. Во время вибриро1 ваиия с пневмопригрузкой из щели между пригрузочным щитом и формой начинает выделяться избыточный раствор. Обильное вы­деление раствора свидетельствует о полном уплотнении бетонной смеси. Затем подушки отключаются от компрессора, пригрузочный шит и балочки с фигурными вкладышами снимаются с формы, а вкладыши пустотообразующей машины извлекаются из изделия. Форма с уложенной и уплотненной смесью поднимается мостовым краном и транспортируется в одну из пропарочных камер. Продол­жительность тепловлажностной обработки настилов — 8—10 час.

Бетонная смесь изготовляется из цемента Волховского завода, гранитного щебня и смеси горного и морского песков. Расход це­мента сотавляет около 300 кг/м3, водосодержание—140 л/м3, Жесткость такой смеси — 50—60 сек.

На заводе создана еще одна установка по изготовлению двух — пустотных иастилов междуэтажных /перекрытий с овальными пусто­тами. Она состоит из виброплощадки на упругих прокладках, само­ходного бункера-бетоноукладчика, передвигающегося над вибро­столом, одной пустотообразующей машины и устройства для пневматической пригрузки.

Пустотообразующая машина новой установки имеет два вкла­дыша на всю длину настила. Это позволило уменьшить габариты установки, снизить общий вес и потребность в электроэнергии и упростить работу по заводке пустотообразующих вкладышей.

Производственный опыт завода «Баррикада» показал, что мож­но успешно изготовлять железобетонные длинномерные трубы не с помощью центрифугирования, а методом вибрирования жесткой бетонной смеси в разъемных горизонтальных металлических фор­мах [46]. Изготовление железобетонных труб вибрированием жест­ких смесей имеет преимущества как по сравнению с методом цент­рифугирования, так и вакуумвибрирования.

В обоих способах їв бетонную смесь вводится при затворении излишняя вода, необходимая для облегчения уплотнения бетонной смеси при вакуумвибрировании и для распределения смеси по фор­ме при центрифугировании. Необходимость отжатия избыточной воды как при вакуумировании, так и при центрифугировании вы­зывает усложнение формующего оборудования. Особенно это относится к изготовлению труб центрифугированием, при котором расходуется большое количество электроэнергии на вращение цент­робежных станков и дорого стоит содержание сложного электро­хозяйства. Весьма значительны затраты и на изготовление метал­лических форм, вращающихся с большой окружной скоростью (30 м/сек) и требующих поэтому-статической и динамической ба­лансировки. Использование центрифугирования было оправдано до тех пор, пока ие были разработаны и внедрены эффективные мето­ды уплотнения жестких бетонных смесей» При этих методах воз­можно формование труб или трубчатых изделий путем извлечения пустотообразователя большого диаметра сразу по окончании уплот­нения смеси.

Формовочный агрегат для труб состоит из виброплощадки гру­зоподъемностью 5 т, пустотообразующей машины и самоходного вибробункера-бетонораздатчика, передвигающегося по рельсовому пути (рис. 65).

Формы изготовлены из листовой стали, с ребрами жесткости через каждые 800 мм. Форма состоит из двух полуцилиндров, соединенных между собой шарнирно. В верхней части формы при ее сборке образуется щель шириной 15—20 см, через которую в форму подается бетонная смесь из. передвигающегося вибробуи — кера. Торцовые фланцы, изготовленные из стали толщиной 10 мм.

ОПЫТ РАБОТЫ ЗАВОДОВ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЯ ИЗ ЖЕСТКИХ СМЕСЕЙ

Рис. 65. Общий вид двухместного агрегата для формования труб

Соединяются болтами с наружным кожухом формы. Фланцы имеют центрированные отверстия, равные внутреннему диаметру формує* мой трубы. «Половины формы стягиваются специальными стяж­ками. Собранная форма представляет собой жесткую конструк­цию, которую крепят струбцинами к верхней раме вибропло­щадки.

Пустотообразующая установка состоит из подвижной каретки и шарнирно прикрепленного к ней съемного цельнометаллического пуетотообразователя (сердечника), изготовленного из цельнотяну­той металлической трубы. В центре конусной носовой части сердеч­ника приварена металлическая планка, которая служит для креп­ления сердечника струбциной к виброплощадке. Благодаря этому жесткая бетонная смесь подвергается вибрационному воздействию через кожух формы и небольшой вибрации через сердечник. Карет­ка с сердечником перемещается на катках по швеллерам. направля­ющей рамы посредством «анатно-блочного механизма И лебедки со скоростью 0,06 м/сек. При движении сердечник опирается на ролики, установленные в торцовой части опорной рамы. ■ —

На заводе имеются два формовочных агрегата. Один из них —» одноместный, предназначенный для формования труб длиной 3 м, Внутренним диаметром 0,4; 0,5; 0,6 и 0,7 м. Другой агрегат — двух­местный, он служит для формования труб длиной 6 м, внутренним диаметром 0,25; 0,3 и 0,4 м. Эти формовочные агрегаты ежесуточно формуют до 250 м армированных бетонных труб диаметром 250— 700 мм.

Формуют трубы так. В тщательно очищенную от бетона и сма­занную мазутом металлическую форму укладывают арматурный сварной каркас. Подготовленную форму устанавливает мостовым краном на виброплощадку и прикрепляют к кронштейну. После этого вводят в отверстие формы сердечник. При помощи торцовых струбцин, надетых на металлическую планку в носовой части сер­дечника и на центральный стержень в хвостовой части сердечника, его прижимают к форме. Таким образом фиксируют правильное положение сердечника при формовании и обеспечивают сообщение вибрации от виброплощадки сердечнику.

Жесткую смесь (жесткость около 100 сек.) подают постепенно, порциями, открывая щелевой затвор в процессе работы вибропло — шадки. Регулированием высоты горизонтальной оси сердечника достигается равномерная толщина стенки трубы. Бетонная смесь, заполняя под действием вибрации пространство между наружным кожухом и сердечником, испытывает в процессе уплотнения давле­ние от стенок кожуха и сердечника, что создает дополнительное прессующее воздействие, повышающее плотность бетонной смеси. Вибрирование длится 240—280 сек., после чего по верхней щели формы, заполненной бетонной смесью с некоторым избытком, про­водят площадочный вибратор, который имеет форму площадки, во­гнутую по наружному радиусу трубы, и тем самым дополнительно уплотняют полосу бетона, остававшуюся открытой между двумя половинами формы. Закончив формование, немедленно извлекают сердечник. Усилие, необходимое для отрыва сердечника от уплот­ненной бетонной смеси, равно около 45 г/см2 (около 4 т при 6- метровой трубе внутренним диаметром 0,3 м). При извлечении сердечника бетонная смесь затирается им и, таким образом, создается гладкая внутренняя поверхность трубы. Цикл формо­вания одной 6-мётровой или двух 3-метровых труб длится 18—20 мин.

ВНИИЖелезобетоном совместно с заводом были проведены дальнейшие работы по усовершенствованию изготовления вибриро­ванием безнапорных железобетонных труб диаметром от 400 до 700 мм и длиной от 3 до 5 м. При изготовлении этих труб в гори­зонтальном положении на вибрационной ‘площадке с цилиндриче­ским пустотообразователей была затруднена подача бетонной сме­си в форму и имело место иногда недостаточно качественное ее Уплотнение, особенно в верхней части сечения трубы.

Был запроектирован и испытан вибропустотообразователь и спе­циальная траверса с дополнительными. наружными вибраторами, которые облегчали и ускоряли поступление бетонной смеси * форму.

С применением этих приспособлений продолжительность Циклі ■формования составила около 10 мин. при хорошем качестве фор мования труб. Жесткость бетонной смеси. в производственных опы тах доходила до 100 сек. Из такой полностью уплотненной бетон­ной смеси получаются трубы хорошего качества.

Завод № 6 Главмосжелезобетона достиг значительных ycnt хов в области внедрения жестких бетонных смесей и смесей новы. шенной жесткости [21].

Применение жестких смесей и немедленной распалубки изде лий после формования позволило отказаться-от постоянной доро­гостоящей -бортоснастки поддонов. Для перемещения изделий при менены простые и удобные траверсные тележки. Замена рольганго тележками позволяет предотвратить повреждение изделий в Р’ зультате толчков при передвижении на рольгангах свежеотформс ванного сразу распалубленного изделия.

Для изготовления многопустотных плит перекрытий на перво конвейере завода смонтирована формовочная установка СМ-554 конструкции Гипростроммаша. Эта установка снабжена двусторон ними цилиндрическими вябровкладышами диаметром 127 мм. Ці" •окончании формования продольные борта, составляющие частч установки, отодвигаются механизмом, а поперечные борта снимг ются с помощью специального приспособления. ‘

Установка позволяет изготовлять многопустотные плиты пері крытий пролетом 4 м. На одном поддоне формуются две плит шириной 1,6 м, две плиты шириной 1,2 м и одна плита ширине 0,4 м. Толшина плит 0,19 м. Направление пустот плит поперечно^ Установленная мощность электродвигателей машины—120 квї габариты машины в плане — 8,9X14,17 м.

Изготовление многопустотных плит идет в следующем поряді) В то время как по ленточному транспортеру из бетоносмеситель^ го цеха к бетоноукладчику идет бетонная смесь с жесткости 50—60 сек., по конвейеру к посту формования подходит предва^ тельно подготовленная форма-вагонетка. При применении пр4 варительно напряженной арматуры. в нижнем слое плиты п<Щ установки формы-вагонетки производится сдвижка продольн^ •бортов и пуансонов с двух сторон. Каждый пустотообразователь д ходит до половины формуемой плиты. Если в нижнем слое плиті применяются^сварные сетки, то после установки формьі-вагонеїЯ в исходное положение для формования укладываются сварчЧ сетки на поддоне, а потом сдвигаются продольные борта с пуаадя нами и устанавливаются разделительные диафрагмы. Затем у£м дывается верхняя сетка, которая соединяется с нижней армат1™ ными крючками, изготовленными из стальной проволоки, и устааД ливаются подъемные петли заподлицо с верхней плоскостью йЛ шедакрытий. После того как форма окончательно подготовленаД бетонированию, в форму-вагонетку укладывается при помощи Щ

Яого-двух проходов бетоноукладчика бетонная смесь, одновремен­но приводятся в действие вибровкладыши.

Распределение бетонной смеси по всей площади формы-вагонет­ки происходит сравнительно равномерно, так как на бетоноуклад­чике имеются дополнительно смонтированные приемные ковши. Два приемных ковша установлены между раздаточными ленточ­ными питателями и приводятся эксцентриковым валом в колеба­тельное движение. При этом из них лучше высыпается и ровнее укладывается ‘бетонная смесь. Все же для окончательного разрав­нивания смеси приходится применять ручной труд. Вибраторы включаются два-три раза и после каждого вибрирования бетон­ная смесь вручную разравнивается по всей форме вагонетки. За­ключительное вибрирование заканчивает формование плит. Время вибрирования 5—б мин. без больших отклонений.

Из свежеотфор мов энных плит извлекаются пустотообразовэте — ли, затем раздвигаются продольные борта, после чего с помощью тельфера и траверсы вынимаются разделительные диафрагмы и снимаются поперечные борта. Форма-вагонетка со свежеотформо — ванными плитами подается на пост окончательной отделки, после которой с помощью траверсной тележки и подъемника-снижателя направляется в камеру пропаривания.

На втором конвейере завода установлена формовочная машина СМ-5467 конструкции Гипростроммаша. Предельные габариты формуемых этой машиной настилов равны 6,77X1,99X0,2 м. На­правление пустот настилов продольное.-Машина снабжена двусто­ронними цилиндрическими вибровкладышами диаметром 160 мм. Установленная мощность электродвигателей машины 44 квг. Габариты в плане 17,97 X6,87 м. Продольные и поперечные борта формы связаны с тележкой и удаляются механически немедленно по окончании формования настила. При изготовлении многопустот­ных настилов на втором конвейере применяется, как уже указыва­лось, дополнительно к формующей машине, специальная пригру — зочная машина. Объем бетона в изделии 1,48 м3. Для первого за­меса объем бетона увеличивается на 0,03—0,04 м3 для покрытия неизбежных потерь при транспортировке бетонной смеси из бетоно — смесительного цеха до формы-вагонетки. Процесс формования осу­ществляется следующим образом.

Бетоноукладчик раскладывает на подготовленную форму-ваго­нетку бетонную смесь с жесткостью 100—150 сек. ровным слоем. Для равномерного распределения бетонной смеси по площади формы-вагонетки на бетоноукладчике имеется специальный наса­док. Из-за конструктивных недоделок бетоноукладчика перед на­чалом вибрации надо вручную разравнивать бетонную смесь, После предварительного разравнивания включаются на 1—1,5 мин. вибраторы пустотообразователей машины. Бетонная смесь оседает. Случайные включения крупного щебня с размером зерен более!15 мм удаляются. Затем на форму с плитой надвигается пригрузоч- ная машина. После ее установки на место к пневматическим бал­лонам подключается воздух, и пригрузочный щит под. давлением

11 Зак. 1297
воздуха в баллонах начинает опускаться на резиновых тросах. Од Повременно включаются вибропустотообразователи и вибриров» ние с пригрузкой продолжается около 2 мин. После окончательного уплотнения отключают соединительный воздушный. шланг, а пр$ грузочный щит подтягивается кверху резиновыми тросами. Пра, Вильное положение пригрузочного щита в плане и величина ец опускания регулируются специальными фиксаторами. После око» чания формования пригрузочная машина отъезжает на свободный пост из настила извлекаются вибропустотообразователи, раздвигц ются продольные и поперечные борта и форма-вагонетка опускает ся на конвейер.

ОПЫТ РАБОТЫ ЗАВОДОВ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЯ ИЗ ЖЕСТКИХ СМЕСЕЙ

Трех прогонов

Как показали наблюдения за работой конвейера, средняя прот должительность цикла формования настилов без пригрузки —* 26 мин., а с применением пригрузочной машины — 25 мин. Несмот­ря на увеличение количества операций при работе с пригрузочной машиной, общая продолжительность цикла формования не только не увеличилась, но даже несколько уменьшилась по сравнению і формованием без пригрузки. Это объясняется тем, что благодаря пригрузке значительно уменьшается время на разравнивание бе­тонной смеси и на ее вибрирование.

Значительный интерес представляет третий конвейер завода, нг котором по проекту должно было изготовляться 19 500 м3 илг 210000 пог. м железобетонных прогонов. Этот конвейер оснащев формами-вагонетками, приспособленными для. изготовления одно­временно двух напряженно армированных прогонов. Форма-вагонет» ка имеет следующую бортоснастку: откидные скобы по торцам под­дона для осуществления многорядной обмотки; сердечники, необ­ходимые прн изготовлении прогонов; начальный зажим проволоки.

Боковые щиты, служащие для ограждения — наружного очертания формуемых элементов.

Группа работников завода нашла способ полной загрузки фор­мы-вагонетки путем изготовления на ней одновременно трех прого­нов, в том числе двух предварительно напряженных и одного со сварным арматурным каркасом. Для этого заводом была разрабо­тана специальная сборная бортоснастка (рис. 66).

Переход на применение жестких бетонных смесей позволил осуществлять немедленную распалубку и на этой основе отказаться от постоянной дорогостоящей и металлоемкой бортоснастки для всех форм-вагонеток, заменив ее двумя-тремя сборными бортами. Вместо трудоемкой и тяжелой работы по распалубке сборные бор­та снимаются непосредственно на формовочном посту и тут же после распалубки вновь устанавливаются на новой, следующей форме-івагонетке.

Эти нововведения позволили увеличить производительность кон­вейера на 50%, сэкономить 15—25% цемента, ликвидировать тру­доемкую работу по распалубке после пропаривания’ и сберечь 83 г металла, идущего на продольные и поперечные борта.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *