ПРОИЗВОДСТВО БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ РАБОТ


Приготовление бетонной смеси. Бетонные смеси приготавливают в бетоносмесительных цехах пред­приятий по производству сборного железобетона, на центральных бетоносмесительных узлах строек и на приобъектных бетоносмесительных установках. При приготовлении бетонной смеси прежде всего контро­лируют соблюдение заданной лабораторией дозиров­ки цемента, заполнителей, воды и других составляю­щих.

Дозирование материалов должно производиться по массе; исключение допускается при дозировании воды, жидких добавок и водных растворов этих доба­вок.

Для обеспечения надежной и бесперебойной ра­боты дозаторов их ежедневно проверяют. Не реже од­ного раза в месяц их осматривают представители ор­ганов ведомственного надзора. Метрологическую проверку дозаторов производят с привлечением по­верителя местной лаборатории государственного надзора не реже одного раза в год.

При контрольной проверке правильности дозиро­вания разность между фактической и заданной мас­сой не должна превышать допускаемых значений в восьми взвешиваниях из десяти. Погрешность дози­рования дозаторов периодического действия не дол­жна превышать для цемента й активных минеральных добавок ±2%, для заполнителей ±2,5%, для воды и водных растворов добавок ±2%. Погрешность взвеши­вания дозаторами непрерывного действия проверя­ют на пробах, отобранных в течение 30 с непрерыв­ной работы дозатора. Если погрешность дозатора превышает допускаемую, его необходимо наладить.

Концентрацию рабочего раствора добавок контро­лируют перед каждым заполнением расходных баков и не реже одного раза в смену. Для этого можно при­менять способы, основанные на измерении плотнос­ти, электропроводности или колориметрический ме­тод. Способ контроля концентрации раствора выби­рает лаборатория.

От точности дозирования цемента, заполнителей, воды и различных добавок зависит качество бетонной смеси. Даже незначительное отклонение от заданной дозировки влияет на прочность бетона.

Одна из основных обязанностей работников стро­ительных или заводских лабораторий, закрепленных за бетоносмесительными узлами или цехами заводов сборного железобетона, — контроль влажности при­меняемых заполнителей. Влажность проверяют не реже двух раз в смену и после каждого контроля кор­ректируют дозировку составляющих. Это обеспечива­ет получение смеси требуемой подвижности и посто­янство заданного водоцементного отношения.

Однородность и прочность бетона в значительной мере определяется качеством перемешивания сме­си. Для получения однородной бетонной смеси сле­дует строго соблюдать продолжительность переме­шивания, установленную лабораторией опытным пу­тем с учетом рекомендаций СНиП 111-15-76.

Качество перемешивания бетонной смеси зависит от последовательности заполнения смесителя циклич­ного действия составляющими материалами. Хороше­го качества перемешивания достигают при следующем порядке операций: вначале в смеситель подают воду (15-20% объема, требуемого в замес), затем одновре­менно начинают загружать цемент и заполнители, не прерывая запивку воды до требуемой нормы.

Таблица 2.55 Наименьшая продолжительность, с, перемешивания бетонной смеси на плотных заполнителях

Объем готового замеса, л

В гравитационных смесителях при подвижности смеси, см

В смесителях принудитель­ного действия

Менее 2

2-6

Более 6

500 и менее

100

75

60

60

Более 500

150

120

90

60

При введении активных минеральных добавок мок­рым способом сначала загружают их водный раствор, затем цемент и лишь после кратковременного пере­мешивания — заполнители.

При приготовлении бетонной смеси в автобетоно­смесителях, загружаемых сухой смесью на централь­ном бетоносмесительном узле, контролируют длитель­ность перемешивания, которое должно начинаться не позднее, чем через 30 мин после загрузки заполните­лей, а число оборотов смесителя на замес должно быть не менее 70 и не более 300.

При выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителя важно предохранить ее от расслоения. Для этого устанавливают направляющие щитки или трубы так, чтобы поток смеси в центр приемной тары (бункера, бадьи, кузова самосвала) направлялся вертикально.

Проверка качества бетонной смеси. Одним из ос­новных показателей качества бетонной смеси являет­ся ее удобоукладываемость, т. е. способность смеси заполнять форму бетонируемого изделия и уплотнять­ся в ней под действием силы тяжести или в результате внешних механических воздействий. Это свойство бе­тонной смеси оценивается показателями подвижнос­ти и жесткости. В зависимости от ее величины бетон­ные смеси условно разделяют на подвижные и жест­кие, которые отличаются друг от друга по своему со­ставу, внешнему виду и строению.

При бетонировании монолитных железобетонных конструкций чаще всего применяют подвижные бетон­ные смеси.

Работники строительной или заводской лаборато­рии должны не реже двух раз в смену контролировать подвижность бетонной смеси, отбирая для конт­рольных испытаний среднюю пробу от каждого соста­ва бетонной смеси в начале, середине и конце разгруз­ки барабана бетоносмесителя. В случае, когда требу­ется проверить подвижность бетонной смеси в местах ее укладки, лаборант после ее выгрузки из транспорт­ных средств отбирает пробы из нескольких мест оди­наковыми порциями. Отобранную пробу тщательно пе­ремешивают и не позднее, чем через 5 мин после окон­чания перемешивания начинают испытывать.

Транспортирование бетонной смеси — это перевоз­ка ее от бетоносмесительного узла или установки к объекту. Перемещение в пределах объекта до места укладки называют подачей бетонной смеси. Правиль­но запроектированная и осуществленная транспорти­ровка в значительной мере определяет качество сме­си в момент ее укладки в конструкцию.

При несоблюдении правил перевозки и подачи сме­си в бетонируемые конструкции она теряет однород­ность и расслаивается: наиболее тяжелые составляю­щие бетонной смеси (гравий, щебень, песок) оседа­ют, а на поверхность выступает цементное молоко. Поэтому нарушается заданная подвижность и снижа­ется удобоукладываемость. Это обусловливает необ­ходимость систематического контроля за транспорти­рованием и подачей бетонной смеси в конструкции. Работники строительной лаборатории должны следить за тем, чтобы транспортирование бетонной смеси от места ее приготовления к местам укладки осуществ­лялось с наименьшим числом перегрузок.

От центрального бетоносмесительного узла до строящегося объекта бетонную смесь следует транс­портировать специализированными средствами: авто­бетоносмесителями, автобетоновозами. Бетонную смесь разрешается перевозить в самосвалах, бунке­рах и бадьях, установленных на автомобилях или же­лезнодорожных платформах.

Применяемые способы транспортирования долж­ны исключать возможность попадания в смесь атмос­ферных осадков, нарушение однородности смеси, по­терю цементного раствора, а также обеспечивать пре­дохранение смеси в пути от вредного воздействия вет­ра и солнечных лучей.

С целью предотвращения расслоения и сохранения технологических свойств бетонной смеси ее надлежит перевозить по дорогам и подъездным путям с жест­ким покрытием, без выбоин и других дефектов. Сле­дует максимально сократить число перегрузочных опе­раций и по возможности разгружать смесь непосред­ственно в бетонируемую конструкцию или бетоноук — ладочное оборудование. Свободное падение бетонной смеси при выгрузке ее из транспортных средств до­пускается с высоты не более 2 м. Емкости, в которых перевозят бетонную смесь, необходимо очищать и промывать после каждой рабочей смены и перед пе­рерывами в транспортировании более 1 ч.

В обязанность лаборантов входит контроль за со­стоянием транспорных средств, это делается для того, чтобы исключить возможность вытекания цементного молока во время транспортирования. Изменение под­вижности бетонной смеси в процессе перевозки конт­ролирует лаборатория путем систематической провер­ки показателей подвижности. Допустимую продолжи­тельность транспортирования бетонной смеси (с мо­мента ее выгрузки из бетоносмесителя до окончания уплотнения) устанавливает лаборатория в зависимо­сти от сроков схватывания применяемого цемента и температуры бетонной смеси. Дальность перевозки бетонной смеси в пределах установленного времени не ограничивается, если в пути не происходит рассло­ения смеси, что устанавливает лаборатория.

Установка опалубки. Опалубка в значительной мере определяет качество поверхности возводимой желе­зобетонной конструкции. Необходимо следить, чтобы не было неплотностей в самой опалубке и в сопряже­ниях ее с ранее уложенным бетоном, через которые могут вытекать цементное молоко и раствор из бетон­ной смеси, что приводит к образованию раковин и ноз­древатых участков в бетоне, а также подтеков и наплы­вов на поверхности конструкции.

Недостаточно жесткие и прочные опорные конст­рукции и крепления опалубки вызывают ее деформа­цию в процессе бетонирования и искажение формы бетонных поверхностей. Поэтому опалубочные рабо­ты должны производиться в соответствии с чертежа­ми опалубки, проектом производства работ, а также в соответствии с требованиями СНиП 111-15-76.

В практике строительства применяют опалубки раз­личных конструкций: деревянную, фанерную, металли­ческую со сплошной или сетчатой облицовкой, комби­нированную деревометаллическую, железобетонную, пневматическую из прорезиновой ткани.

Опалубку, как правило, собирают на строительной площадке из заранее изготовленных опалубочных щи­тов и блоков.

При сборке опалубки из готовых деталей контро­лируют правильность применения кондукторов, шаб­лонов и приспособлений, обеспечивающих точность размеров и формы собираемых конструкций; при сборке арматурно-опалубочных блоков — правильность расположения арматуры и возможность образования требуемого защитного слоя. Отклонения от проектных размеров в изготовленных элементах разборно-пере — носной опалубки не должны превышать величин, ука­занных в СНиП 111-15-76. Допустимые отклонения от проектных размеров для других видов опалубки ука­заны в рабочих чертежах.

В обязанности производителя работ входят контроль за правильностью установки опалубки и соблюдением до­пусков в соответствии с проектом и требованиями СНиП 111-15-76. Для контроля пользуются геодезическими приборами и измерительными инструментами. Кроме того, контролируют надежность крепления отдельных эле­ментов опалубки и устойчивость ее в целом, правильность установки пробок и закладных частей, плотность щитов опалубки, а также плотность стыков и сопряжения элемен­тов опалубки между собой и с ранее уложенным бетоном.

В процессе бетонирования систематически конт­ролируют состояние установленной опалубки, лесов и креплений. При обнаружении деформации или смеще­ния опалубки бетонирование следует немедленно пре­кратить и привести опалубку в проектное положение.

Укладка бетонной смеси. Перед укладкой бетонной смеси мастер должен проверить тщательность подго­товки основания. Естественное и искусственное осно­вания (насыпное, грунтовое, дренажи, фильтры и др.) из нескальных грунтов должны сохранять физико-ме­ханические свойства, предусмотренные проектом. Переборы грунта ниже проектной отметки должны быть заполнены песком или щебнем с тщательным уплот­нением подсыпки. Скальное основание должно иметь здоровую невыветрившуюся поверхность: все слабо закрепленные частицы удаляют с помощью сжатого воздуха или струей воды под напором, небольшие тре­щины заделывают цементным раствором, а большие заполняют бетоном.

Переборы против проектных отметок выправляют бетоном низких марок. Перед бетонированием скаль­ное основание промывают, а воду затем удаляют. При укладке бетонной смеси на ранее уложенный бетон основание также предварительно подготавливают: горизонтальные поверхности старого монолитного бетона и сборных элементов очищают от мусора, гря­зи и цементной пленки. Вертикальные поверхности от цементной пленки очищают только по требованию проекта.

Непосредственно перед бетонированием поверх­ность опалубки, соприкасающуюся с бетоном, а также боковые поверхности сердечников и пробок смазыва­ют известковым молоком, глиняным раствором или специально подобранными эмульсионными состава­ми, которые предотвращают сцепление опалубки с бетоном и не оставляют на нем пятен. Мастер обязан проверить правильность выполнения всех подготови­тельных работ.

Во избежание расслоения бетонной смеси для спуска ее устанавливают виброжелоба, наклонные лот­ки, вертикальные хоботы, виброхоботы и другие при­способления. Процесс укладки бетонной смеси состо­ит из двух операций — разравнивания и уплотнения.

Чаще всего применяют схему бетонирования с ук­ладкой ровных горизонтальных слоев по всей площа­ди бетонируемой части сооружения. При малых объе­мах бетонируемых конструкций жилых зданий бетон­ную смесь разравнивают обычно вручную лопатами, а затем уплотняют.

Уплотнение бетонной смеси производится, как пра­вило, методом вибрирования. Сущность этого метода состоит в том, что бетонной смеси передаются от спе­циальных механизмов-вибраторов колебания высокой частоты, благодаря чему вязкость смеси значительно уменьшается. Такая, как бы разжиженная, бетонная смесь под действием силы тяжести равномерно рас­пределяется по форме, заполняет все промежутки между арматурой и хорошо уплотняется, зерна круп­ного заполнителя укладываются компактно, промежут­ки между ними заполняются цементным раствором, а пузырьки воздуха вытесняются наружу. При прекраще­нии вибрирования уложенная в опалубку или форму бетонная смесь загустевает.

Для уплотнения бетонных смесей применяют виб­раторы различных типов. По типу двигателя вибрато­ры разделяют на электромеханические, электромаг­нитные и пневматические, из которых наиболее широ­ко используются электромеханические вибраторы. По конструкции вибраторы разделяют на глубинные, по­верхностные и навесные. Выбор того или иного виб­ратора производится в зависимости от вида, формы и размеров бетонируемой конструкции. Например, при бетонировании балок и ростверков применяют глубин­ные вибраторы — вибробулавы и вибраторы с гибким валом, а при бетонировании плит — поверхностные вибраторы.

Производитель работ, мастер и бригадир бетонщи­ков, а также работники строительной лаборатории дол­жны постоянно проверять качество уплотнения смеси. При укладке бетонной смеси горизонтальными слоя­ми следят за соответствием толщины каждого уложен­ного слоя h требованиям проекта, а также за тщатель­ностью уплотнения каждого слоя до начала укладки последующего.

Уплотнение бетонной смеси глубинными вибрато­рами ведется слоями толщиной не более 1,25 длины рабочей части вибратора. Глубина погружения глубин­ного вибратора в бетонную смесь должна обеспечи­вать углубление его в ранее уложенный слой на 50- 100 мм. При поверхностном вибрировании толщина слоя бетона для неармированных конструкций и кон­струкций с одиночной арматурой должна быть не бо­лее 250 мм, для конструкций с двойной арматурой — не более 120 мм. Необходимо следить за тем, чтобы шаг перестановки поверхностных вибраторов обеспе­чивал перекрытие на 100-200 мм площадкой вибрато­ров границы уже провибрированного участка, а шаг пе­рестановки внутренних вибраторов не превышал по­луторного радиуса (1,5R) их действия при рядовой пе­рестановке. При шахматной перестановке вибраторов их шаг должен быть не более 1,75/R.

Во время работы вибратор не должен опираться на арматуру монолитных конструкций, так как при пере­даче вибрации на каркас вокруг стержней арматуры создается пленка цементного молока, что резко ухуд­шает сцепление бетона с арматурой. Продолжитель­ность вибрирования на каждой позиции должна обес­печивать достаточное уплотнение бетонной смеси, основными признаками которого являются: прекраще­ние оседания бетонной смеси, появление цементного молока на ее поверхности и прекращение выделения из нее воздушных пузырьков. В зависимости от под­вижности бетонной смеси продолжительность вибри­рования на одной позиции 20-60 с.

Контролируя качество производства бетонных ра­бот, назначают предельные значения промежутков вре­мени между укладкой двух слоев с учетом температу­ры наружного воздуха, погодных условий и свойств применяемого цемента. Как правило, продолжитель­ность этих промежутков не более 2 ч. Укладка последующего слоя с перерывом, превышающим установ­ленный лабораторией, может привести к серьезному дефекту забетонированной конструкции вследствие нарушения вибраторами монолитности бетона преды­дущего слоя. В таких случаях строительная лаборато­рия должна давать указание о прекращении бетони­рования. Возобновление бетонирования после пере­рыва допускается только при достижении бетоном прочности на сжатие не менее 1,5 МПа.

В месте контакта ранее уложенного бетона со свежеуложенным образуется так называемый рабо­чий шов. Производитель работ или мастер обязаны проконтролировать правильность его назначения и выполнения. Рабочие швы назначаются в соответ­ствии со СНиП III-15-76 и требованиями проекта. По­ложение рабочих швов, а следовательно, и место пе­рерыва укладки бетонной смеси должны соответ­ствовать требованиям технических условий, разра­ботанных для каждого отдельного случая примени­тельно к типу бетонируемых конструкций. В процес­се возведения здания или сооружения в качестве рабочих швов следует использовать осадочные и температурные швы.

Для обеспечения прочного сцепления нового слоя со схватившимся или уже затвердевшим необходимо поверхность старого бетона очистить от грязи и мусо­ра, удалить с него цементную пленку проволочными щетками, а затем помыть струей воды под напором. Воду, оставшуюся в углублениях, удаляют. Непосред­ственно перед укладкой нового слоя бетонной смеси необходимо на поверхность старого уложить слой це­ментного раствора толщиной 20-30 мм того же соста­ва. От тщательности выполнения вышеперечисленных работ зависит качество бетонируемой конструкции.

Контроль при твердении бетона. Качество бетона, уложенного в сооружения и отдельные конструкции, в значительной мере зависит от тех условий, в которых бетон находится после укладки. На интенсивность твердения бетона и сроки готовности отдельных эле­ментов и частей сооружений для распалубки, а также на восприятие полной эксплуатационной нагрузки вли­яют температурные условия и влажность окружающей среды. Чтобы уложенный бетон получил требуемую прочность в назначенный срок, за ним необходим пра­вильный уход. Свежеуложенный бетон поддерживают во влажном состоянии и предохраняют от сотрясений, ударов, каких-либо повреждений, а также резких из­менений температуры и быстрого высыхания.

Строительная лаборатория и инженерно-техни­ческий персонал стройки обязаны обеспечивать тща­тельный контроль за твердением бетона. Все мероп­риятия по уходу за бетоном заносят в журнал бетон­ных работ. Особенно важен уход за бетоном в первые дни после укладки. Плохой уход может настолько сни­зить качество бетона, что практически это нельзя бу­дет исправить.

Мастер и лаборант обязаны следить за тем, чтобы поверхность свежеуложенного бетона была укрыта мешковиной, рогожей или другими материалами.

Полив бетона начинают не позднее чем через 10-12ч после окончания бетонирования, а в жаркую по­году — через 2-3 ч. В сухую погоду продолжительность поливов свежеуложенного бетона, изготовленного на портландцементе, должна быть не менее 7 сут., на гли­ноземистом цементе — не менее 3 сут., бетона на про­чих цементах, в том числе на цементах с пластифици­рующими добавками, не менее 14 сут. Особенно обиль­ный полив рекомендуется на ночь.

При температуре выше 15°С в течение первых 3 сут. после укладки поверхность бетона укрывают влагоем­кими материалами (песком, опилками, рогожей), дли­тельность перерывов между поливами увеличивают примерно в 1,5 раза. Вода, применяемая для полива, должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к воде для затворения бетонной смеси. При темпера­туре воздуха ниже 5’С поливать бетон не рекоменду­ется.

Для сохранения влаги в бетоне можно применять разжиженный битум, битумные и дегтевые эмульсии, лак этиноль и другие жидкие материалы, быстро об­разующие водонепроницаемую пленку на поверхнос­ти бетона.

Передвижение людей и транспортных средств по забетонированным конструкциям можно начинать только при достижении бетоном прочности не менее 1,5 МПа, сроки достижения указанной прочности устанавливает лаборатория после испытания конт­рольных образцов бетона.

При высокой влажности окружающего воздуха твердение бетона тем интенсивнее, чем выше его тем­пература, и, наоборот, если температура приближает­ся к 0°С, то твердение бетона сильно замедляется, осо­бенно в раннем возрасте, а при температуре 0°С и ниже твердение приостанавливается совсем. В связи с этим следует систематически измерять температуру бето­на и окружающего воздуха.

Сроки распалубливания бетонных и железобетонных конструкций назначаются с учетом следующих требова­ний. Удаление боковых элементов опалубки, не несущих нагрузки от веса конструкций, допускается только после достижения бетоном прочности, обеспечивающей со­хранность поверхности и кромок углов. Удаление несущей опалубки железобетонных конструкций допускается толь­ко после достижения бетоном следующей прочности: для плит пролетом до 3 м — 70% от проектной; для несущих конструкций (балок, ригелей, плит) пролетомдобм-70% от проектной; для несущих конструкций пролетом более 6м — 80% от проектной прочности. Кроме того, при назна­чении сроков распалубки учитывают условия работы кон­струкций и время включения ее в работу.

В сейсмических районах прочность бетона, при ко­торой допускается снятие несущей опалубки конструк­ций, указывается в проекте.

Распалубливание железобетонных конструкций и частичное их загружение могут быть допущены при меньшей прочности бетона при условии проверки расчетом прочности и жесткости конструкций под действием фактических нагрузок. Полную расчетную
нагрузку в распалубленной железобетонной конструк­ции можно допустить только после приобретения бе­тоном проектной прочности. Сроки достижения за­данной прочности устанавливает строительная лабо­ратория по результатам испытаний контрольных об — разцов-кубов с учетом использования различных гра­фиков и таблиц роста прочности бетона во времени при различных температурах.

Контроль качества бетона. Для проверки качества бетона следует своевременно и правильно отобрать пробу и изготовить из нее контрольные образцы. Обыч­но это делает лаборант. Он же наблюдает за правиль­ностью хранения образцов, а также производит их ис­пытание. При отсутствии лаборанта эти обязанности возлагаются на мастера или бригадира.

Число подлежащих испытанию серий образцов бетона каждой марки назначают из расчета одной се­рии (три образца) на следующие объемы работ: для массивных сооружений — на каждые 100 м3 уложен­ного бетона, для массивных фундаментов под обо­рудование — на каждые 50 м3 уложенного бетона, но не менее одной серии на каждый фундамент, для кар­касных конструкций — на каждые 20 м3 уложенного бетона.

Число серий следует увеличивать до 2-3 при ран­них сроках ввода в эксплуатацию конструкций менее, чем через 28 дн. после укладки бетона, и при особых условиях работы. Изготовление и хранение конт­рольных образцов производят по ГОСТ 10180. Для определения прочности бетона на сжатие изготавли­вают образцы-кубы, размеры которых зависят от наи­большей крупности зерен заполнителя.

Таблица 2.56

Размер грани образца, мм

70

100

150

200

300

Наибольшая крупность зерен, мм

10 и менее

20

40

70

100 и

Более

Образцы изготавливают в разборных чугунных или стальных формах со строганой или шлифованной внут­ренней поверхностью. Формы должны быть достаточ­но жесткими, не деформироваться во время формо­вания образцов, с соединениями элементов, исклю­чать потерю цементного молока при формовании. Раз­мер собранных форм необходимо строго выдержи­вать, не допуская отклонений по длине ребер внутри куба более 1%. Углы между гранями прямоугольных форм должны быть прямыми.

Перед укладкой бетонной смеси формы очищают от остатков бетона, а внутреннюю поверхность смазы­вают отработанными минеральными маслами или смазкой, препятствующими сцеплению затвердевше­го бетона с поверхностью форм.

Укладка бетонной смеси в формы и ее уплотнение должны быть закончены не позднее чем через 20 мин после отбора пробы бетонной смеси. Методы укладки и уплотнения бетонной смеси в формах зависят от ее подвижности. Особо подвижную бетонную смесь с осадкой конуса более 12 см укладывают в формы вы­сотой до 150 мм включительно в один слой, а формы высотой 200 мм и более — в 2 слоя равной толщины, и каждый слой уплотняют штыкованием металлическим стержнем диаметром 16 мм по спирали от краев к цен­тру образцов. При штыковании нижнего слоя стержень должен достигать дна формы, при штыковании второ­го слоя стержень должен проникать на глубину 2-3 см в лежащий ниже слой. Число штыкований каждого слоя бетонной смеси принимают из расчета 10 погружений стержня на каждые 100 см2 поверхности. По оконча­нии штыкования верхнего слоя избыток бетона среза­ют металлической линейкой вровень с краями формы, а поверхность образца заглаживают.

Для пластичных и жестких бетонных смесей, уплот­няемых при формовании изделий вибрированием, об­разцы изготовляют также с применением вибрирова­ния. Бетонную смесь укладывают в форму с некоторым избытком, после чего форму устанавливают на стандар­тную лабораторную виброплощадку и закрепляют зажи­мами. Затем включают виброплощадку и секундомером фиксируют время вибрирования. Вибрирование долж­но продолжаться до полного уплотнения, характеризу­емого прекращением оседания бетонной смеси, вырав­ниванием ее поверхности и появлением на ней цемент­ного раствора. Обычно это время соответствует пока­зателю жесткости, увеличенному на 30 с.

При изготовлении образцов из бетонной смеси жесткостью более 4 с перед укладкой смеси на форме закрепляют насадку высотой, равной высоте формы. Форму с насадкой жестко закрепляют на лаборатор­ной виброплощадке и заполняют бетонной смесью (примерно до половины насадки), устанавливают сверху на поверхность смеси пригруз, обеспечиваю­щий давление, равное принятому при производстве изделий, но не менее 0,001 МПа и вибрируют в тече­ние 30-60 с до прекращения оседания пригруза. Пос­ле этого снимают пригруз и насадку, срезают избыток смеси и заглаживают поверхность образца.

После уплотнения образцы в формах, покрытых влажной тканью, хранят в помещении при температу­ре 10-20°С в течение 1 сут., затем их вынимают из форм, маркируют и до момента испытания помещают в ка­меру нормального твердения при температуре (20±2)°С с относительной влажностью не менее 95%. Образцы в камере укладывают на стеллажи в один ряд по высоте с промежутками между ними, обеспечива­ющими обдувание каждого образца воздухом. Увлаж­нять их водой не следует. В том случае, если железо­бетонные изделия изготавливают с применением теп­ловой обработки, все образцы в формах подвергают одновременному обогреву В тех же условиях, что и из­делия, после чего их освобождают из форм и хранят в нормальных условиях до момента испытания.

Прочность на сжатие образцов-кубов определяют следующим образом. Образцы извлекают из камеры влажности хранения, осматривают и обнаруженные на опорных гранях дефекты в виде наплывов удаляют на­пильником или шлифовальным кругом, а мелкие рако­вины заполняют густым цементным тестом. Затем оп­ределяют рабочее положение образца при испытании и отмечают краской или мелом грани, которые будут прилегать к опорам. Опорные грани выбирают так, что­бы сжимающая сила при испытании образца была на­правлена параллельно слоям укладки бетонной сме­си в форму.

Образцы обмеряют металлической линейной с точ­ностью до 1 мм, а затем взвешивают на технических весах. Рабочую площадь сечения образца (в см2) определяют как среднее арифметическое площадей обеих опорных граней. Образцы перед испытанием должны в течение 2-4 ч (от момента извлечения из ка­меры) находиться в помещении лаборатории.

Во время испытания образец ставят в центр ниж­ней опорной плиты пресса по оси. Затем включают электродвигатель гидравлического привода пресса. Нагрузку на образец при испытании увеличивают не­прерывно и равномерно со скоростью 0,4-0,8 МПа/с до разрушения образца.

Прочность на сжатие бетона R6 (в МПа) определя­ют как отношение разрушающей силы Р (в Н) к перво­начальной площади поперечного сечения образца S (в м2): R6 = Р/ S.

Прочность на сжатие бетона вычисляют как сред­нее арифметическое результатов испытания трех об­разцов-близнецов при условии, что наименьший ре­зультат испытания одного из трех образцов отлича­ется от следующего показателя не более чем на 15%. В случае если наименьший результат испытания от­личается больше чем на 15% от следующего больше­го показателя, то предел прочности вычисляют как среднее арифметическое из двух наибольших резуль­татов.

Марку бетона определяют как предел прочности на сжатие бетонного образца-куба с ребром 150 мм. При длине ребра куба 70, 100, 200, 300 мм предел прочно­сти пересчитывают, пользуясь соответственно следу­ющими коэффициентами: 0,85; 0,91; 1,05 и 1,1.

Для определения прочности бетона в любой срок, а также для решения вопроса о возможности распалубки монолитных железобетонных конструкций можно пользоваться приближенной эмпирической формулой:

Где Rn — прочность бетона в возрасте п сут., МПа; R28 — то же, в возрасте 28 сут., МПа; п — срок твердения бетона, сут.

Данная формула применима для ориентировочно­го расчета прочности бетона на портландцементе средних марок в возрасте более 3 сут. Фактическую прочность бетона в конструкциях определяют путем испытания контрольных образцов, изготовленных из той же бетонной смеси и твердеющих в условиях, ана­логичных тем условиям, в которых находились бетон­ные конструкции.

В случае, когда прочность бетона (в контрольных образцах), уложенного в конструкцию, окажется ниже требуемой по проекту, загружение конструкций экс­плуатационной нагрузкой запрещается. При этом не­медленно должны быть приняты меры по созданию необходимых температурно-влажностных условий для прогрессивного нарастания прочности бетона в более поздние сроки (2-3 мес.): обогрев паром и поливка бетона водой.

После испытания в эти поздние сроки дополнитель­ной серии контрольных бетонных образцов необходи­мо решить вопрос о прочности конструкции. Если по­лученные результаты оказались ниже предусмотрен­ных проектом, следует совместно с проектной органи­зацией разработать мероприятия по усилению конст­рукций и обеспечению надежности сооружения в со­ответствии с его назначением.

Кроме испытания прочности бетона на сжатие для отдельных конструкций, проектом специальными тех­ническими условиями предусматривается испытание бетона на изгиб. При применении гидротехнического бетона необходимо также проверять его морозостой­кость и водонепроницаемость.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *