СВАРКА УЗЛОВ СОПРЯЖЕНИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИ МОНТАЖЕ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ

Железобетонные элементы, предназначенные для крупнопанельного строительства, снабжены закладны­ми деталями, с помощью которых при монтаже зданий они крепятся одна к другой. Закладные детали свари­вают непосредственно или с помощью промежуточных деталей: пластин, уголков, швеллеров или прутков из стали. Наиболее распространено соединение заклад­ных деталей внахлестку, что объясняется возможнос­тью компенсации с помощью таких соединений неко­торых неточностей монтажа элементов полносборных зданий.

Контроль качества сварных соединений узлов со­пряжения сборных железобетонных элементов связан со значительными трудностями, например, с невоз­можностью вырезки отдельных узлов и испытания их в строительной лаборатории. Кроме того, сварные соединения, часто находятся в местах, труднодоступ­ных для осмотра и инструментальных замеров. Поэто­му производители работ, мастера и бригадиры долж­ны производить тщательный пооперационный конт­роль на всех стадиях работ по устройству узлов сопря­жения, начиная с проверки соответствия проекту рас­положения закладных деталей, качества стали, из ко­торой сделаны закладные детали, применяемых элек­тродов, методов сварки и т. д.

В закладных деталях или в промежуточных эле­ментах недопустимы следующие дефекты: трещины, расслоения, грубые рваные зазубренные кромки или торцы, срезы с отклонениями от прямого угла более 15′, сплющивания при механической рубке на глуби­ну более 0,1 толщины элемента или диаметра стер­жня и т. п.

При монтаже железобетонных конструкций необхо­димо, чтобы стальные элементы закладных деталей, собираемых внахлестку и в тавр, прилегали плотно друг к другу. Зазор в местах сварки между элемента­ми не должен превышать 0,5 мм. Исключение составляют нахлесточные или тавровые соединения оцинкованных стальных деталей толщиной 12 мм, при сварке которых с помощью щупов следует обеспечить зазор между элементами в месте сварки при­близительно 1,5 мм.

Величина перекрытия соединяемых внахлестку стальных элементов, свариваемых лобовыми швами, должна быть в 5 раз больше толщины соединяемых. деталей (не менее 30 мм). В процессе сборки узлов примыканий проверяют соосность соединяемых стер­жней, симметричность расположения круглых накла­док, желобчатых подкладок (или накладок в продоль­ном направлении) относительно оси стыка и воз­можность появления перелома осей стержней. При обнаружении несоответствия качества сборки узлов сопряжения железобетонных элементов рабочим чер­тежам вопрос о возможности сварки узлов или их пе­ределке следует решать совместно с представителем авторского надзора.

Мастер и бригадир обязаны контролировать каче­ство подготовки соединений узлов сопряжения сбор­ных железобетонных элементов под сварку. Кромки и поверхности соединяемых и промежуточных стальных элементов должны быть тщательно очищены от грата, заусенцев, ржавчины, битума, краски, шлака и наплы­вов бетона. При подготовке выпусков стержней под сварку их торцы и боковые поверхности должны быть зачищены на участке длиной 0,5 диаметра стержней (но не менее 15 мм от края кромки, а при наличии раз­делки кромки — от края разделки). В случае обнаруже­ния на поверхности соединяемых или промежуточных стальных элементов влаги, снега или инея необходи­мо эти места просушить с помощью паяльных ламп или газовых горелок.

Производитель работ и инженер по контролю за качеством сварочных работ (из строительных или сва­рочной лаборатории) обязаны:

— осуществлять техническое руководство свароч­ными работами в целях повышения их качества;

— контролировать соответствие проекту поступаю­щих на производство электродов и других материалов для сварочных работ, наличие сертификатов на них, правильность хранения электродов на складе;

— проверять техническое состояние сварочного оборудования, оснастки и инструмента;

— контролировать процесс сварки и качество сва­рочных соединений.

Каждый сварщик независимо от стажа работы не реже одного раза в полгода должен пройти испытания. Сварщики, имевшие перерыв в работе более трех ме­сяцев, а также допускающие брак в работе, подверга­ются досрочным испытаниям. Сварщики, выдержав­шие испытания, получают соответствующие удостове­рения, в которые заносят результаты испытаний. Этот документ является основанием для допуска к работе по сборке и сварке соединений узлов полносборных зданий. Каждому сварщику присваивается личное клеймо, которым он должен отмечать свариваемые им конструкции.

Производитель работ или инженер лаборатории должен проверить наличие у сварщиков удостовере­ний, подтверждающих их квалификацию и устанавли­вающих характер работ, выполнять которые они име­ют право, а также провести с ними инструктаж по технологии сборки и сварки соединений узлов примы­кания сборных железобетонных элементов.

Производитель работ или инженер, контролирую­щий качество сварки, должен проверить качество каж­дой партии электродов. При наличии сертификата на электроды контроль сводится к сравнению данных сер­тификатов с требованиями проекта. В случае отсут­ствия сертификатов в первую очередь проверяют вне­шний вид электродов. Затем от каждой партии берут электроды и сваривают ими образцы металла, после чего проверяют химический состав и механические свойства наплавленного металла.

Электроды должны удовлетворять требованиям, предусмотренным ГОСТ 9467. Чтобы электроды име­ли целое неотслоившееся сухое покрытие, их хранят в металлических закрывающихся коробах. Короба защи­щают от влаги и резких перемен температуры, при ко­торых поверхность электродов может покрыться кон­денсатом. При длительном хранении электродов на складе (более трех месяцев) или на месте производ­ства работ (более двух недель), даже при отсутствии видимой влажности покрытия, электроды типа Э42 прокаливают в электрическом шкафу при температу­ре 220°С в течение 1 ч, электроды типа Э42А и Э50А — при температуре 400°С в течение 0,5 ч. Независимо от сроков хранения необходимо прокаливать электроды при обнаружении влажности покрытия или значитель­ной пористости швов.

Контроль за оборудованием и оснащением сварщи­ка заключается в определении их технической исправ­ности, возможности выполнения с их помощью сварки заданной технологии и соответствия оборудования и оснащения условиям техники безопасности и охраны труда. Все сварочное оборудование должно находить­ся под постоянным контролем квалифицированного электромонтажника.

В целях обеспечения высокого качества сварки сле­дует контролировать правильность эксплуатации обо­рудования и, в первую очередь, не допускать перегру­зок сварочного трансформатора. Максимально допу­стимая температура нагрева отдельных частей транс­форматора от 70 до75°С. Необходимо следить за тем, чтобы все соединения выполнялись проводами требу­емого сечения, хорошо затягивались, отдельный дрос­сель не отключался от сварочной цепи, а корпус транс­форматора был заземлен.

В процессе сварки следует систематически прове­рять соответствие технологии и режима сварки реко­мендациям проекта. Режим сварки контролируют с помощью амперметра и вольтметра, установленных на сварочной машине.

Качество всех законченных сварочных швов и со­единений обычно контролируют осмотром швов и со­единений после очистки их поверхности от шлака и заг­рязнений. В отдельных случаях для осмотра швов при­меняется лупа пяти — или десятикратного увеличения. Качество сварных швов и соединений оценивают по следующим показателям: форме и равномерности че­шуек на внешней поверхности швов; размерам швов; наличию внешних дефектов (подрезов, прожогов, на­ружных раковин, наплывов); равномерности проплав­лення (на основании осмотра корня стыкового шва и цветов побежалости на обратной поверхности про­плавляемых элементов нахлесточных и тавровых со­единений).

При контроле внешнего вида сварного соединения его качество проверяют в соответствии с требовани­ями СН 393-78. В отдельных случаях, оценивая каче­ство сварных швов, их сравнивают с эталоном. Хоро­шо выполненный сварной шов имеет плавный пере­ход к основному металлу без наплывов и подрезов, равномерную ширину и высоту по длине. Сварной шов считается непригодным, если наплавленный металл неравномерно распределен по шву, если шов имеет бугры и седловины, неравномерную ширину и высоту по длине. Неправильная форма шва создает местные концентрации напряжений и понижает прочность со­единения.

При внешнем осмотре швов для выявления их де­фектов производят замеры, которыми устанавливают правильность выполнения швов и их соответствие за­данным чертежам: у стыковых швов проверяют разме­ры по ширине и высоте шва, у угловых швов соедине­ний внахлестку и втавр — размер катета.

Таблица 4.4

Смещение оси круглых накладок относительно оси стержней при односторонних швах

0,1 d

Отклонение длины накладок сварных стыков

±0,5d

То же, подкладок

±0,1 d

Смещение накладок от оси сварного стыка в продольном направлении (за исключением стыков со смещенными накладками)

±0,5d

То же, подкладок и медных форм

±0,1 d

Перелом осей стержней в стыках

He более 3"

Смещение осей стержней в стыках при ванной сварке

He более 0,3d

Смещение осей стержней в стыках при сварке с круглыми накладками

He более 0,1d

Отклонение длины фланговых швов

±0,5d

Высота флангового шва

He менее 0,2, но не более 4 мм

Отклонение ширины флангового шва

±0,5d

Высота усиления шва в стыках с заваркой торцов и в стыках, выполненных ванной сваркой

He более 0,1d

Трещины в швах и подрезы

He допускаются

Глубина непровара в корнях сварных стыков-, выполненных с заваркой торцов стержней

0,1d

Число пор и шлаковых включений: на поверхности шва на протяжении 2d в сечении шва не более 16 мм в сечении шва более 16 мм

Зшт.

2 шт.

3 шт.

Средний диаметр пор и шлаковых включений: на поверхности шва в сечении шва не более 16 мм в сечении шва более 16 мм

He более 1,5 мм 1 мм 1,5 мм

Для контроля качества сварных соединений лабо­раторией производственных испытаний предлагается набор специальных инструментов: штангенциркуль, металлическая линейка, универсальные шаблоны, ра — диусомеры, молоток для вскрытия швов, молоток для простукивания швов, два-три различных зубила, на­пильники, стальная щетка, увеличительная лупа, све­тофильтр из цветного стекла. Помимо этого швы мож­но обмерять шаблонами.

Подготовку кромок под сварку проверяют специ­альными шаблонами. Для проверки высоты и формы швов пользуются универсальным шаблоном А. И. Кра — совского. При измерении высоты стыкового шва шаб­лон устанавливают и измеряют высоту по шкале, рас­положенной на прямолинейной части шаблона, в точ­ке, где шкала соприкасается со швом. Высоту угло­вых швов измеряют этим же шаблоном; деление шка­лы, расположенное у точки касания ее с поверхностью шва, будет соответствовать высоте шва. Если при внешнем осмотре или простукивании молотком об­наружены дефектные участки в швах, то по требова­нию технического или авторского надзора на этих уча­стках производят высверливание шва до вскрытия его вершины в глубь основного металла на 1,5 мм с последующим травлением для проверки провара кор­ня шва.

Для выявления границ сплавления высверленное место протравливают химическим реактивом (двойной солью хлорной меди и аммония — 10 г на 100 см3 воды). При обнаружении дефектов в одном месте дополни­тельно сверлят шов для определения границы сплав­ления и повторяемости дефектов и удваивают ранее намеченное число сверлений. Если число и размеры дефектов будут превышать допустимые, необходимо вместе с представителем проектной организаци ре­шить вопрос о браковке и переделке всех проверен­ных сварных соединений.

Мастер или бригадир должен лично проследить, чтобы засверленные места после травления были ней­трализованы известковым раствором, обильно промы­ты водой, просушены и тщательно заварены.

По требованию представителя проектной организа­ции для особо ответственных узлов допускается (по со­гласованию со строительной организацией) вырезать отдельные соединения в узлах сопряжения сборных железобетонных элементов, но только в том случае, если возможен ремонт места вырезки. Металлографи­ческие анализы и механические испытания образцов из вырезанных участков сварных соединений, произведен­ные в специальной лаборатории, дают достоверные сведения о качестве сварных соединений.

Для контроля качества сварных швов и соединений применяют современные физические методы (рент­ген, гамма-лучи или ультразвук). Однако в условиях строительной площадки указанные методы контроля весьма дороги, а некоторые из них представляют опас­ность для здоровья окружающих.

Принимают сварные соединения узлов примыканий сборных железобетонных элементов крупнопанельных зданий, если они соответствуют требованиям СН 393- 78. Сварные швы и соединения принимает производи­тель работ, мастер или инженер по сварке (в необ­ходимых случаях привлекаются работники лаборато­рии) ежедневно в конце смены путем наружного осмот­ра сварных швов и соединений. Результаты приемки фиксируются в журнале производства сварочных ра­бот с указанием характера и типа соединения, его но­мера, этажа и фамилии сварщика.

Все принимаемые сварные соединения, размеры стальных соединительных накладок, а также размеры и качество сварных швов проверяют наружным осмот­ром и обмером.. При осмотре устанавливают отсут­ствие видимых внешних дефектов. Отклонения в раз­мерах сварных соединений не должны превышать до­пустимых в табл. 4.4.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *