ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИЙ


При заводском изготовлении железобетонных из­делий широкое распространение нашли три основных способа производства: агрегатно-поточный, конвей­ерный и стендовый. Разновидностью стендового спо­соба является кассетный.

Агрегатно-поточный способ изготовления конст­рукций характеризуется расчленением технологического процесса на: отдельные операции или их группы; выпол­нением нескольких разнотипных операций на универ­сальных агрегатах; наличием свободного ритма в пото­ке; перемещением изделия от поста к посту; формы и изделия переходят от поста к посту с произвольным ин­тервалом, зависящим от длительности операции на дан­ном рабочем месте, которая может колебаться от не­скольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов (пост твердения отформованных изделий).

Агрегатно-поточный способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех по­стах поточной линии, а лишь на тех, которые необхо­димы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возмож­ностью закрепления за одной поточной линией изде­лий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.

Межоперационная передача изделий на таких ли­ниях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного тверде­ния бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерыв­ного действия.

Небольшой объем каждой секции камеры позволя­ет затрачивать минимум времени на загрузку и выг­рузку изделий, а большое число таких секций создает условия для непрерывной подачи отформованного из­делия в камеру твердения.

Агрегатно-поточная технология отличается боль­шой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры.

В состав технологической линии входят: формовоч­ный агрегат с бетоноукладчиком; установка для заго­товки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры; формоукладчик; камеры тверде­ния; участки распалубки, остывания изделий, их до­водки или отделки, технического контроля; пост чист­ки и смазки форм; площадки под текущий запас арма­туры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых изделий.

На агрегатно-поточных линиях изготавливают сваи, ригели, фундаментные блоки, безнапорные трубы, многопустотные панели, однопустотные опоры и сваи, которые формуют на виброплощадке в одиночных фор­мах с пустотообразователями без вибромеханизмов. Многопустотные панели формуют также на постах с использованием пустотообразователей, оснащенных вибромеханизмами. Напорные и безнапорные трубы, пустотелые колонны, стоки, опоры ЛЭП и освещения — на роликовых и роликовых и ременных цертрифугах в разъемных и неразъемных формах. На специальном оборудовании для виброгидропрессования формиру­ют напорные трубы. Наружные стеновые панели, эк­раны лоджий и лестничные марши формуют на удар­ном столе в стальных и неметаллических формах. Блок комнаты и санитарно-технические кабины — в специ­альных агрегатах и с помощью вакуумной технологии.

При большем расчленении технологического про­цесса на отдельные элементные процессы с соблюде­нием единого ритма возможна поточная организация производства. Технологическая линия при этом осна­щается необходимыми транспортными средствами. Такую технологию относят к полуконвейерному спосо­бу. Этот способ широко используют при формовании на виброплощадке с пригрузочным щитом в одиночных или групповых формах плит перекрытий и покрытий, а так­же плоских и ребристых панелей, колонн и ригелей.

Ниже приводятся примеры изготовления различных железобетонных изделий по агрегатно-поточной тех­нологии.

Технологическая линия по производству колонн, ригелей и свай состоит из постов, на которых произ­водят чистку и смазку форм, осуществляют укладку напряженной арматуры, укладку и уплотнение бетон­ной смеси. Тепловая обработка изделий осуще­ствляется в ямных камерах. В готовых изделиях отре­зают стержневую арматуру и передают напряжение на бетон, затем они на самоходных тележках поступают на склад готовой продукции.

На большинстве отечественных заводов применя­ют агрегатно-поточный способ производства шпал в десятиместных формах (пять шпал подлине в две нит­ки с общей длиной до 14,26 м) типа С-56 (струнобе — тонные), которые изготавливают из бетона прочностью 50 МПа, а в качестве напрягаемой арматуры приме­няют высокопрочную проволоку периодического про­филя диаметром 3 или 5 мм.

Готовый струнопакет траверсой устанавливают на роликовый конвейер и подают к посту натяжения на фор­му. Натягивают в 2 этапа. На первом этапе производят натяжение арматуры на 30 % проектного значения, пос­ле чего в форму устанавливают разделительные диаф­рагмы и фиксаторы арматуры. На втором этапе под ог­раждением струнопакет напрягают до усилия 380 кН и выдерживают 4 мин для релаксации внутренних напря­жений, затем усилие напряжений снимают до норматив­ного (360 кН) и фиксируют специальными винтами.

После натяжения арматуры форму перемещают мостовым краном на пост формовки, укладывают в нее бетонораздатчиком бетонную смесь, которую уплот­няют. Далее форму передают на другую виброплощад­ку и доуплотняют бетон с применением пригруза. За­тем извлекают диафрагмы и держатели упорных шайб и форму подают мостовым краном в пропарочную ка­меру ямного типа, где бетон твердеет по режиму 3 + 4 + 2 ч при 85°С и влажности не менее 95%.

После пропаривания форма краном подается на пост снятия анкерных обойм и передачи напряжения на бетон. Прочность при этом должна быть не менее 35 МПа. Форму переставляют краном на гидравличес­кий рычажный кантователь, который переворачивает на 180° две плети шпал на пластинчатый конвейер, а форму направляют на пост очистки смазки, установки диафрагмы и т. д. Плети шпал поступают на пост раз­резки и затем на штабелировку, их укладывают в паке­ты из 20 шпал (5 рядов по 4 шпалы) для 8-часового выдерживания, и отправляют на склад готовой про­дукции. Технологический процесс идет по замкнутой кольцевой схеме с ритмом 10-12 мин на одну форму.

Для производства железобетонных напорных вибропрокатных труб со спирально-перекрестным армированием применяют способ виброгидропрессо — вания. Изготавливают железобетонные напорные тру­бы диаметром 800 и 1200 мм, полезной длиной 5000 мм на расчетное давление 0,5; 1,0; 1,5 МПа.

Для приготовления труб методом виброгидропрес — сования используют формы особой конструкции. Фор­ма состоит из наружного кожуха и сердечника. Кожух может выполняться из двух или четырех элементов, скрепляемых болтами с тарированными пружинами. Форму собирают в 2 этапа. Сначала производят сборку наружной формы с помощью болтов с тарированными пружинами, затем ее чистку, смазку и проклейку стыков.

Внутренняя форма представляет собой металли­ческий сердечник с двумя стенками, одна из которых (наружная) имеет перфорацию. На сердечник надева­ют резиновый чехол.

В подготовленную форму устанавливают спираль­ный арматурный каркас. На торцах формы укрепляют опорные кольца. Через отверстия колец пропускают стержни продольной арматуры, которую напрягают с помощью гидродомкратов. Сборку двух частей формы (наружной и сердечник) осуществляют на посту комп­лектации. Затем наверх формы устанавливают цент­рирующее кольцо. Подготовленная форма подается краном на пост формования. Формование производят с помощью мостовых бетоноукладчиков, оборудован­ных передвижными бункерами. После виброуплотне­ния форму подают на пост гидропрессования и тепло­вой обработки. Давление в гидросистеме повышают до 2-3 МПа при температуре воды до 60 — 70°С.

Под гидравлическим давлением воды, которое по­ступает через перфорированные стенки сердечника, резиновый чехол расширяется (при этом происходит прессование бетонной смеси) и, перемещаясь, раз­двигает наружную форму, скрепленную болтами с та­рированными пружинами. Он растягивает спиральную арматуру, создавая предварительное ее натяжение.

Тепловую обработку паром производят под брезен­товым колпаком в течение 5-7 ч. По окончании тепловой обработки снимают брезентовый чехол, удаляют сердеч­ник, обрезают концы арматуры, передавая напряжения на бетон, затем производят шлифовку раструбов. Гото­вые трубы подают на установку для гидроиспытания. Перед тем как отправить трубы на склад готовой продук­ции их пропитывают жидким натриевым стеклом.

В комплект оборудования модернизированных линий, кроме выпускаемого серийно, входят: установки для изго­товления разделительной полосы с лепестками гарпунно­го типа и для изготовления П-образных скоб; станок для навивки спирально-перекрестных каркасов; устройство для зажима скоб, для осуществления способа спирально-пере­крестного армирования, выполняющего функцию спираль­ной и продольной арматуры. Производительность линии — от 10 до 15 тыс. м3 в год (в зависимости от диаметра труб).

Напорные железобетонные трубы диаметром 1200 — 2000 мм изготавливают методом центрифугирования по трехстадийной технологии. Напорные железобетонные трубы, изготовленные методом центробежного проката, предназначены для устройства трубопроводов различ­ного коммунального назначения для использования в водоводах канализационных и других систем.

Раструбные напорные железобетонные трубы фор­муют по трехстадийной технологии. Сначала изготав­ливают железобетонный сердечник с напряженной арматурой или со стальным тонкостенным цилиндром с уплотнением смеси центрифугированием. На втором этапе после пропаривания и водного твердения сер­дечника на него навивают предварительно напряжен­ную арматуру. На третьем этапе сердечник с навитой арматурой покрывают защитным слоем из цементно­го раствора методом торкретирования или набрызга.

Конвейерный способ характеризуется следую­щими признаками: максимальное расчленение техно­логического процесса на операции, выполняемые на отдельных рабочих постах; перемещение форм и из­делий от поста к посту с регламентированным ритмом.

Изделия в процессе обработки передаются конвей­ерным устройством пульсирующего действия, автома­тически при этом создаются условия более полной син­хронизации. Конвейерный метод организации произ­водства характеризуется принудительным ритмом, т. е. перемещение формуемых изделий осушествляется в строгой последовательности через одни и те же фор­мовочные посты, с определенной заданной скоростью передвижения. Это требует в качестве важнейшего ус­ловия комплексную механизацию операции с примене­нием автоматического технологического оборудования. Обычно для межоперационного транспорта применяют механизированные транспортные средства линейного типа — тележечные конвейеры, состоящие из опреде­ленного числа поддонов-тележек, которые перемеща­ются тяговой цепью по рельсовым путям.

Параллельно линии формования, но обычно в обрат­ном направлении, осуществляется термовлажностная об­работка изделий. В зависимости от вида устройства для тепловой обработки изделий конвейерные линии выпол­няют с камерами многоярусного, щелевого и ямного ти­пов, а также с пакетирующими устройствами для беска­мерной тепловой обработки изделий в термоформах. Линии также могут различаться в зависимости от формо­вочного оборудования. Как правило, каждая конвейерная линия специализируется на выпуске одного вида изделия.

Конвейерный метод производства железобетонных изделий позволяет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления изделий, значительного повышения производительности труда и увеличения выпуска готовой продукции при наи­более полном и эффективном использовании технологи­ческого оборудования. Применение этого метода рацио­нально при массовом выпуске изделий по ограниченной номенклатуре с минимальным числом типоразмеров.

Конвейерным способом изготавливают, главным образом, стеновые панели

Технологическая линия для изготовления наружных стеновых панелей состоит из пятнадцати постов и представляет собой вертикально-замкнутый конвейер. На его верхнем ярусе расположены технологические посты: распалубки, чистки и смазки форм-вагонеток, укладки арматуры и закладных деталей, укладки и уп­лотнения бетонной смеси, отделки поверхности. Теп­ловая обработка изделий предусматривается в двух вариантах: подземных щелевых или напольных вынос­ных камерах непрерывного действия.

Двухветвевая конвейерная линия предназначена для изготовления одно — и трехслойных панелей наруж­ных стен на заводах КПД. Двухветвевая конвейерная линия включает в себя подвесное оборудование на эс­такаде, поземные щелевые камеры, портальные мани­пуляторы. В едином транспортном потоке с основной линией имеется отделочный конвейер.

Для изготовления панелей внутренних стен применя­ют кассетно-конвейерную линию с транспортированием щитов по монорельсу. Линия представляет собой гори­зонтально-замкнутый конвейер формования панелей вертикальным способом, формование и твердение изде­лий осуществляются в многоместной кассетной форме. Подготовка формовочных отсеков производится на спе­циализированных постах, оснащенных автоматическими установками для чистки и смазки щитов. На линию пода­ются готовые объемные арматурные каркасы. Транспор­тирование щитов осуществляется с помощью тельфер- ных тележек по монорельсу. Подготовка формовочных отсеков производится в первую смену, формование — во вторую. Подача и укладка высокоподвижной бетонной смеси осуществляются бетононасосом, что значительно снижает трудозатраты при формовании. Многоместная кассетная форма имеет один оборот в сутки.

Линия роликового прессования предназначена для изготовления изделий широкой номенклатуры из пес­чаного бетона для изготовления бортового камня, га­зонного камня и тротуарных плит.

Прессование осуществляется с помощью вращаю­щегося ролика при многократной подсыпке под него бетонной смеси. При поступлении под ролик новой порции бетонной смеси уплотненные слои выдвигают­ся в стороны и вверх, размещаясь по концентрическим окружностям. По мере поступления новых порций сме­си толщина их уменьшается, они растягиваются, оста­ваясь неразрывными. Частицы смеси в пределах сло­ев взаимно смещаются и слои сдвигаются один к дру­гому. Происходит как бы взаимное перетирание сло­ев, при котором смесь становится более плотной.

Формование происходит следующим образом. Сначала ролики приводят во вращательное движение, затем форму перемещают под роликами и под них за­сыпают бетонную смесь, которая закатывается по всей ширине и толщине изделий.

Линия представляет собой автоматизированный горизонтально-замкнутый конвейерный поток с пол­ным комплексом технологических операций: прием; промежуточное хранение и транспортировка бетонной смеси; формование изделий; термообработка изде­лий; подготовка форм; пакетирование готовых изде­лий; транспортировка пакетов готовых изделий на склад продукции.

Кроме основных технологических операций на каж­дом этапе осуществляется ряд вспомогательных: пе­рекладка изделий после предварительной термообра­ботки; сдвиг изделий на поддоне; контроль качества готовой продукции.

Технологическая линия включает в себя: систему автоматического управления оборудованием, набор аппаратуры для контроля качества готовой продукции, систему автоматики для регулирования процесса тер­мообработки, аварийно-блокировочные устройства и комплект механического оборудования.

Стендовый способ производства железобетонных изделий характеризуется следующими основными признаками: весь процесс производства осуществля­ется в неподвижных формах или на специальных стен­дах; изделия в процессе обработки остаются непод­вижными, а рабочее и технологическое оборудование перемещается от одной формы к другой; за каждым стендом или формой закрепляется одно или несколь­ко технологически однородных изделий.

В основе классификации разновидностей стендо­вого производства лежит ряд факторов: число типораз­меров изделий, закрепленных за стендом; способ рас­положения конструкций на стенде; конструктивные особенности стендовой установки; длительность про изводственного цикла.

По числу закрепленных типоразмеров изделий стен­довые установки делятся на специализированные (кас­сеты для изготовления лестничных маршей и площадок, стенды для производства подкрановых балок, полиго­нальных ферм и т. д.) и универсальные (изготовление различных технологически однородных изделий).

На стенде изделия могут располагаться вертикаль­но, горизонтально, последовательно, поштучно, паке­тами, что влияет на конструктивные особенности стен­довых установок. По своему устройству стендовые ус­тановки могут быть стационарными и разборными.

Стационарные установки выполняются в виде ме­таллических форм, железобетонных и бетонных форм — матриц с гладкой шлифованной поверхностью. Разбор­ные металлические и железобетонные формы бывают в виде разъемных групповых кассет и форм-стендов.

Лотковый стенд отличается от напольного некоторым заглублением по отношению к уровню пола, что дает воз­можность перекрывать его крышками для прогрева из­делий. Заглубление стенда принимается в зависимости от толщины формуемых изделий. По способу армирова­ния стенды бывают двух типов: пакетные и протяжные.

Для пакетных стендов арматуру (пучки-пакеты с зажимами на концах) собирают на отдельной установ­ке, а затем переносят и укладывают в захваты стендов или форм. На протяжных стендах арматурную прово­локу сматывают с бухт, установленных в одном конце стенда, и протягивают по всей длине до другого упора непосредственно на линии формования.

На пакетных стендах целесообразно изготавливать изделия со сравнительно небольшими поперечными размерами и компактным расположением арматуры по сечению. Линейные изделия большой высоты или ши­рины, имеющие большое поперечное сечение и тре­бующие поштучного или группового заполнения сече­ния арматурной проволокой, целесообразно изготав­ливать на протяжных стендах.

При стендовом производстве для формования из­делий применяют следующие виды оснастки: формы стационарные металлические и железобетонные, предназначенные для формования криволинейных и плоских крупноразмерных тонкостенных конструкций; металлические и железобетонные разборные и нераз­борные формы; групповые формы-стенды, собранные в пакеты значительной протяженности, служат для про­изводства напряженно-армированных балок, ребрис­тых плит, шпал и т. д.; бетонные стенды с отшлифован­ной поверхностью для формования разнотипных круп­норазмерных конструкций в формах как с обычным армированием, так и с напряжением арматуры.

Длинномерные линейные изделия с напряженным армированием формуют на длинных стендах длиной 75 м и более, а также на коротких стендах, имеющих длину, равную одному изделию, а ширину — двум и более.

Длинные стенды применяют для одновременного изготовления нескольких одинаковых изделий в фор­мах, располагаемых одна за другой и образующих еди­ную формовочную линию. На этой линии укладку и на­тяжение арматуры, а также бетонирование и твердение изделий осуществляют сразу по всей длине стенда.

Разновидностью коротких стендов являются метал­лические силовые формы, на которых изготавливают предварительно напряженные изделия.

Ниже приводятся примеры изготовления различных железобетонных изделий стендовым способом.

Кассетный способ производства, являясь по су­ществу стендовым методом, выделяется в самостоя­тельную группу.

Суть этого способа заключается в том, что формо­вание изделий происходит в вертикальном положении в стационарных разъемных групповых металлических формах-кассетах, в которых изделия находятся до при­обретения бетоном заданной прочности. Рабочее зве­но, занятое в производстве изделия, перемещается от одной кассетной установки к другой, что при соответ­ствующем числе форм позволяет осуществлять непре­рывный производственный поток.

Кассетным способом изготавливают внутренние несущие стеновые панели, панели перекрытий, балкон­ные плиты и другие железобетонные изделия, имеющие габариты, соответствующие размерам отсеков кассет­ных установок. В кассетных установках применяют под­вижные бетонные смеси с осадкой конуса 7-9 см и выше с предельной крупностью заполнителя 20 мм:

Изготовление изделий производят следующим обра­зом. После очистки, смазки и сборки кассетных устано­вок в формовочные отсеки устанавливают арматурные каркасы и закладные детали. Затем заполняют их бетон­ной смесью. Уплотнение бетонной смеси осуществляют вибрацией. В зависимости от конструкции кассетной ус­тановки вибрация бетонной смеси может передаваться через арматурный каркас, виброгребенку, путем вибра­ции внутренних разделительных стенок, а также за счет вибрации днища отсека кассетной формы. После уплот­нения верхнюю поверхность отформованных изделий заглаживают и покрывают крышками, матами или поли­мерными пленками в целях предотвращения испарения влаги из бетона во время тепловой обработки.

Установки со складывающимся сердечником предназначены для формования и термообработки объемных элементов лифтовых шахт, секций коллек­торов и пешеходных переходов. Цикл изготовления изделий составляет 6 ч. Одновременно могут формо­ваться 2 элемента лифтовых шахт или 2 секции кол­лекторов, или 1 секция пешеходных переходов.

Отличительной особенностью установок для изготов­ления объемных элементов является наличие складыва­ющихся сердечников, выполняющих функции внутрен­них формообразующих элементов. В рабочем состоянии конфигурация сердечников отвечает форме и размерам внутреннего очертания изделия. В этом положении осу­ществляется формование и тепловая обработка изде­лий. Уплотнение бетонной смеси осуществляется с по­мощью навесных вибраторов. По окончании тепловой обработки сердечник с помощью крана извлекается из изделия, при этом его формообразующие элементы (стенки) складываются автоматически. Кинематика ме­ханизма сердечника обеспечивает при распалубке бес­препятственный вывод из изделия закрепленных на его стенках формообразующих элементов.

Установка состоит из сердечника, установленного на амортизаторы и оснащенного вибраторами, наруж­ной опалубки, закрепленной на раме, охватывающей сердечник, рычажной выпрессовочной траверсы.

Эта установка работает следующим образом: в под­готовленную форму укладывают бетонную смесь с од­новременной вибрацией. После термообработки изде­лия на сердечник краном устанавливают выпрессовоч — ную траверсу, заводят пальцы в проушины наружных щитов, включают гидроцилиндр, который через тяги по­ворачивает рычаги траверсы. Рычаги поворачивают и одновременно поднимают наружные щиты, а те, в свою очередь, раму. Рама давит на изделие, поднимая его на высоту 160 мм. Происходит отрыв изделия от сердечни­ка. Далее в обратном порядке снимают траверсу, откры­вают наружные борта, а изделие краном снимают с сер­дечника и устанавливают на конвейер отделки.

Технология непрерывного формования бетонных и железобетонных изделий

Непрерывное формование характеризуется тем, что процессы укладки, уплотнения и формообразования бе­тонной смеси производятся одновременно в локальном объеме (формовочной машине), который вместе с рабо­чими органами машины непрерывно перемещается отно­сительно формы, основания или поддона и после прохо­да которого остается полностью отформованное изделие.

Способ непрерывного формования имеет следую­щие преимущества: высокий коэффициент полезного действия, позволяющий уменьшить энергозатраты при формовании в 3-4 раза; высокую степень однородно­сти и уплотнения бетона во всем объеме изделия; вы­сокую степень качества поверхностей формуемого изделия; минимальные отклонения размеров форму­емого изделия; полную механизацию и автоматизацию процесса формования. .

Машины для непрерывного формования, в которых используются шнеки, поршни, пуансоны, роторы для на­гнетания бетонной смеси "в формовочную машину, пере­мещающуюся поддействием сил нагнетания, называют­ся экструдерами. Машины и устройства для непрерыв­ного формования используются при стендовом, агрегат — но-поточном и конвейерном способах производства.

Широкое распространение такая технология полу­чила при производстве железобетонных изделий на длинных стендах (100 — 150 м). По такой технологии изготавливают пустотные плиты, двух- или трехслой­ные плиты наружных стен, балки, прогоны, ригели и т. п. изделия. Как правило, все эти изделия предваритель­но напряженные. В качестве напрягаемой арматуры используется высокопрочная проволока или пряди.

Экструдвр представляет собой машину для формо­вания пустотных плит в длинных стендах. На раме экст — рудера установлены четыре колеса, которые перекаты­ваются по рельсам, приваренным к поддону стенда. На раме установлена электроаппаратура, редукторы с элек — родвигателями, бункер для бетонной смеси, вибропли­та и стабилизирующая плита с пригрузом. Внутри рамы расположены пустотообразователи и боковые скользя­щие борта. Консольная рабочая часть пустотообразова — теля состоит из прессующего шнека и стабилизирующе­го наконечника. Основание шнека имеет коническую форму, а наружный диаметр витков шнека соответству­ет диаметру пустот. Поэтому высота витков переменная и убывает к цилиндрической части шнека. Внутри шнека расположен одновальный, дебалансный вибратор, со­единенный валом с электродвигателем. Каждые два со­седних шнека имеют правое и левое направления вин­товой линии и вращаются в противоположную сторону.

На виброплите установлены соосно два высокоча­стотных вибратора’. В зоне бункера между шнеками находятся перегородки и днища, охватывающие по контуру витки шнеков. Экструдер устанавливается на рельсы. В приемный бункер загружается жесткая бе­тонная смесь с В/Ц = 0,28 — 0,34.

Для бесперебойной подачи бетонной смеси приме­няют самоходные бункеры, которые из бетоносмеси — тельного цеха подают бетон по подвесным путям на всю длину поддона. Из этих бункеров бетонная смесь перегружается в полупортальные бетоно-раздатчики, которые непосредственно загружают бетоном фор­мовочную машину. Могут применяться также наземные бетонораздатчики, которые передвигаются вдоль цеха по тем же рельсовым путям, на которых работает фор­мовочная машина. Рабочим органом такого бетонораз — датчика является подъемно-опрокидной ковш.

Под действием собственной массы бетонная смесь попадает на витки шнеков, которые продвигают ее в фор­мовочную камеру. Горизонтальное прессующее давление от шнеков воздействует на шнеки, боковые борта и вер­хние плиты. При этом передние кромки виброплиты и стабилизирующей плиты приподнимаются. Угол накло­на виброплиты составляет 3-4°. Угол наклона стабили­зирующей плиты составляет 1 -2° и регулируется пригру­зом. Задние кромки этих плит находятся на уровне боко­вых бортов, и их положение определяет высоту формуе­мого изделия. Таким образом, поддействием прессую­щих давлений и вибрации производится формование и уплотнение бетонной смеси. Возникающая горизонталь­ная сила реакции перемещает машину со скоростью 1 — 1,5 м/мин. Этот процесс формования совершается не­прерывно, и за экструдером на стенде остается отфор­мованная бетонная полоса заданного сечения.

Для получения необходимой чистоты нижней по­верхности плит и повышения надежности сцепления напрягаемой арматуры с бетоном поддоны стенда пос­ле смазки заполняют водой на толщину 6-10 мм до высоты боковых фасок. Поэтому в нижней части плиты на толщине 20 — 30 мм бетонная смесь при формовании становится более пластичной.

Технология производства на длинных стендах за­ключается в следующем. В производственном проле­те размещается 4-5 полос стенда шириной 1,2 — 4,5 м, в зависимости от типа изделий. На каждой полосе пе­ред формованием производятся операции чистки и смазки настила, раскладки и натяжения арматуры. Чистка и смазка каждой полосы стенда производятся специальными устройствами, которые передвигаются вдоль стенда с помощью канатного конвейера. Этот же конвейер используется для раскладки и распределе­ния прядевой арматуры со стационарных или пере­движных бухтодержателей. Натяжение и отпуск усилия натяжения арматуры производятся групповыми домк­ратами, установленными на каждой полосе стенда.

Затем формовочная машина устанавливается в на­чале полосы. Формование бетонной полосы по всей дли­не стенда производится непрерывно. В процессе фор­мования сразу же за машиной раскатывают полотно для укрытия свежеотформованного бетона в целях предох­ранения от испарения воды. Термообработка отформо­ванной полосы бетона делается с помощью подачи на­гретого масла в регистры или с помощью электрических нагревателей, расположенных под настилом.

После термообработки производится разрезка бе­тонной полосы на изделия требуемой длины. Начало и конец полосы, как правило, не содержат четкой формы поперечного сечения надлине0,5-1 м. Поэтому эти уча­стки отрезаются и идут в отходы вместе с концами на­прягаемой арматуры, закрепленной на упорах стенда.

Режут бетонную полосу специальной машиной, ко­торая оборудована дисковой алмазной пилой и водя­ной системой промыва и охлаждения.

Съем изделий с полосы стенда и их подача на те­лежку для вывоза на склад осуществляются при помо­щи специальных захватов за пазы, формуемые на бо­ковых гранях, либо с помощью вакуум-присосок.

Для изготовления труб и трубчатых изделий ши­роко применяется роликовое формование из осо­бо жестких смесей. Основным органом формовочной машины является роликовая головка, которая устанав­ливается на подъемную вращающуюся штангу. Роли­ковая головка состоит из корпуса с заглаживающим ци­линдром, свободно вращающихся цилиндрических ро­ликов, закрепленных на осях в корпусе, распредели­тельного фигурного диска и отбрасывающих лопаток на верхних крышках роликов.

При вращении роликовой головки бетонная смесь попадает на распределительный диск, отбрасывается лопатками к стенкам формы и попадает под ролики. За счет силы трения ролики вращаются на своих осях и ука­тывают попадающую под них бетонную смесь. Излиш­няя бетонная смесь выдавливается роликами вверх.

Процесс формования совершается непрерывно со ско­ростью 0,6-1,5 м/мин. Частота вращения 5-, 6- ролико­вой головки составляет 40 — 80 об/мин. Таким образом, каждый элементарный объем столба бетонной смеси в ра­диальном направлении подвергается пульсирующему сжа­тию с частотой 200 — 480 в минуту, что способствует удале­нию воздуха с коэффициентом уплотнения не менее 0,98.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *