Технология производства изделий из ячеистого бетона

Процесс приготовления ячеистобетонной смеси включает в себя помол сырьевых материалов до тре­буемой дисперсности: извести — 550-600 м2/кг, изве — стково-песчаного и известково-шлакового вяжущего — 450-550 м2/кг, сланцезольного вяжущего 300-400 м2/кг, сухой смеси: известь + песок — 330-360 м2/кг, известь + зола-унос — 500-600 м2/кг, сланцевая зола + песок — 300-400 м2/кг; песка — 140-300 м2/кг;

— подготовку алюминиевой суспензии или водного раствора пенообразователя;

— дозирование сырьевых компонентов в необходи­мых количествах;

— перемешивание отдозированных компонентов сы­рьевой смеси в смесителях специальной конструкции.

Помол сырьевых компонентов для ячеистого бетона производят по одной из следующих технологических схем :

— отдельный сухой помол вяжущего (известь, шлак, зола или песок) и мокрый помол остальной части песка;

— совместный сухой помол всех компонентов (кроме порообразователя и в отдельных случаях портландцемен­та); совместный помол рекомендуется при небольшой влажности кремнеземистого компонента (например, зола ТЭС), исключающей его предварительную сушку.

При использовании извести с нестабильными свой­ствами применяют усреднение вяжущего на ее осно­ве в пневмомеханических гомогенизаторах. Усредне­ние и хранение песчаного шлама производят в шлам — бассейнах. Расчетную плотность шлама принимают: при вибро — и ударной технологии — 1700 кг/м3; при ли­тьевой технологии — 1600 кг/м3. В качестве газообра­зующего компонента используется водоалюминиевая суспензия, которая готовится из алюминиевой пудры или из пасты — в специальной установке, обеспечива­ющей взрывобезопасность ее приготовления.

Водные растворы пенообразователей делают на ос­нове клееканифольного мыла, пенообразователя ПО-6, смолосапонинового и многих других веществ, в том чис­ле синтетических на основе апкилфенолов. Пена, приго­товленная из любого пенообразующего раствора для производства пенобетона, должна удовлетворять требо­ваниям: кратность — не менее 15 дм3/кг; коэффициент использования — не менее 0,75. Качество пены оконча­тельно проверяют при изготовлении опытных образцов пенобетона, который должен характеризоваться каче­ственной макропористой структурой, высокой прочнос­тью и морозостойкостью.

Для дозирования вяжущих, шлама и воды приме­няют весовые дозаторы с электронно-тензорезистор — ными устройствами с точностью для вяжущего ±1%, а для кремнеземистого компонента — ±2%.

Газобетонную смесь готовят в гидродинамическом или вибросмесителе. Последовательность загрузки сырьевых материалов следующая: песчаный шлам+ вода+вяжущее или вода+сухой песок+ вяжущее+до — бавки. После двух минут перемешивания в смеситель подают заданное количество суспензии алюминиевой пудры и смесь перемешивают еще 1 -2 мин.

Пенобетонная смесь делается в смесителе, кото­рый состоит из пеногенератора и смесительного уст­ройства. В пеногенераторе из водного раствора пено­образователя приготавливают пену, а в смесителе — раствор из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. Приготовленную пену выгружают в смеситель и перемешивают с растворной смесью 1,5-2 мин. Затем пенобетонную смесь выгружают в раздаточный кюбель для заполнения форм. В кюбеле пенобетонная смесь должна находиться не более 30 мин.

Технология формования выбирается в зависимос­ти от номенклатуры выпускаемой продукции и исход­ного сырья в соответствии с технологическим регла­ментом. Формование изделий из ячеистого бетона может быть осуществлено по одной из схем: агрегат­но-поточная в индивидуальных формах; агрбгатно-по — точная с механизированной разрезкой массива; кон­вейерная с механизированной разрезкой массива.

Формование изделий включает в себя подготовку форм, укладку в формы арматурных каркасов и заклад­ных деталей, заполнение форм бетонной смесью, предварительное выдерживание отформованных из­делий. Подготовка форм предусматривает их очистку, смазку и подогрев до 40"С.

При вибрационном и ударном способах формова­ние изделий производят соответственно на вибро — и ударных площадках в течение 10 ± 2 мин. «Горбушку» срезают механизированным способом при дос­тижении поверхностным слоем пластической прочно­сти 0,01-0,015 МПа или прикатку изделий при пласти­ческой прочности 0,015-0,02 МПа. Подъем форм с из­делиями или массивами производят шарнирными тра­версами или специальными захватами, предот­вращающими перекос форм.

При производстве мелких блоков и панелей для раз­резки массивов применяют различные комплексы реза­тельных агрегатов типа «Универсап-60», «Виброблок» и др. Отходы смеси, полученные при срезке «горбушки», разрезке массивов, повторно используют путем перекач­ки перемешанной с водой «горбушки» в смеситель.

Твердение отформованных изделий в индивидуаль­ных формах или полученных в результате разрезки массивов производят в автоклаве или в пропарочных камерах с применением электропрогрева.

Распалубку после выгрузки изделий из автоклава или пропарочной камеры производят при разности температуры поверхности изделий и окружающего воздуха не более 40°С. Продолжительность остывания крупноразмерных изделий в формах до распалубки должна быть не менее 4 ч.

В состав предприятий по производству изделий из автоклавного ячеистого бетона входят отделения: при­ема сырьевых материалов, помольное, арматурное, бетоносмесительное, формовочное, автоклавное, рас­палубливания и отделки изделий, а также склад гото­вой продукции.

В состав предприятий по выпуску изделий из неав­токлавного ячеистого бетона входят отделения: при­ема сырьевых материалов, бетоносмесительное, фор­мовочное, пропаривания и распалубливания изделий и склад готовой продукции.

Изготовление железобетонных изделий включает в себя следующие основные операции: подготовку форм, установку и фиксацию арматуры, натяжение ар­матуры для предварительно напряженных изделий, ук­ладку и уплотнение бетонной смеси, отделку открытых поверхностей, тепловлажностную обработку, распа­лубку изделий, обработку готовых изделий. Технология производства сухих строительных смесей

Сухие строительные смеси — это композиции, со­стоящие из вяжущего, наполнителей, заполнителей и добавок (модификаторов, противоморозных, красите­лей и т. п.), приготовленные в заводских условиях. Боль­шое распространение в строительстве получили сухие бетонные и растворные смеси.

17. Бетоны

По назначению сухие смеси подразделяют на: мон­тажные для замоноличивания стыков и монтажа клас­сов — В7,5; В10; В12.5; В15; В22,5; морозостойкостью — F50; F75; кладочные цементно-песчаные классов В5; В7,5; В10; В15, морозостойкостью — F35; F50; штукатурные цементно-песчаные и цементно-известково-песчаные для ручной и механизированной подачи классов — В5; В7,5; В10, В15, морозостойкостью — F 35; F50; плиточные цементно-песчаные классов — В7,5; В10; В15, морозостой­костью — F35; F50; шпатлввочные для выравнивания по­верхностей под окраску, оклейку обоями и т. д.

В качестве вяжущих материалов при производстве сухих бетонных смесей используют портландцемент марок 400 и 500, известь-пушенку, гипс строительный полуводный. Заполнитель — кварцевый песок с моду­лем крупности более 2,5.

В зависимости от вида вяжущего сухие смеси име­ют следующие области применения:

— для оштукатуривания бетонных или кирпичных наружных поверхностей, подвергающихся системати­ческому увлажнению, а также внутренних, бетонных или кирпичных поверхностей в помещениях с относи­тельной влажностью воздуха свыше 60% — портланд­цемент марки не ниже 400, шлакопортландцемент мар­ки 400, пуццолановый портландцемент;

-для оштукатуривания наружных поверхностей, не подвергающихся систематическому увлажнению (ка­менных, кирпичных и бетонных, деревянных и гипсо­вых) — портландцемент марки 400, известь, известь с добавкой гипсового вяжущего, смесь извести и гипса, водостойкие гипсовые вяжущие;

— для оштукатуривания внутренних поверхностей (стены, перегородки, перекрытия) в помещениях с от­носительной влажностью воздуха до 60% (каменных и бетонных) — портландцемент марки 400; деревянных и гипсовых — известь с добавлением гипсового вяжуще­го, водостойкие гипсовые вяжущие;

— для кладочных и монтажных смесей для надземных конструкций в помещениях с относительной влажностью воздуха менее или равной 60% и для фундаментов, воз­водимых в маловлажных фунтах — портландцемент, шла­копортландцемент, пуццолановый портландцемент;

— для кладочных и монтажных смесей для надзем­ных конструкций в помещениях с относительной влаж­ностью более 60% и для фундаментов, возводимых во влажных грунтах, — портландцемент, шлакопортланд­цемент, пуццолановый портландцемент;

— для кладочных и монтажных смесей для фунда­ментов, возводимых во влажных агрессивных (суль­фатных) грунтах и для конструкций с морозостойкос­тью F200 и выше — сульфатостойкий портландцемент;

— для кладочных смесей для надземных конструк­ций в помещениях с относительной влажностью воз­духа менее или равной 60% — портландцемент, шла­копортландцемент, смесь портландцемента и извести.

Сухие смеси приготавливают следующим образом: мелкий заполнитель предварительно подвергают виб­рогрохочению, сушке и просеиванию через вибросито. Затем заполнитель, вяжущее и добавки поступают на весовую линию с помощью винтовых дозаторов. Для пигментов имеются специальные емкости, оборудован­ные каналом пневматической подачи. После отвешива­ния материалы поступают в смеситель, где осуществ­ляется перемешивание исходных компонентов до полу­чения однородной массы. Из смесителя приготовлен­ная смесь через загрузочную воронку и подъемно — транспортное оборудование поступает в затарочную (упаковочную) машину. Производство сухих смесей осу­ществляется на специализированных заводах.

Нормы проектирования

Нормы проектирования формовочных цехов (отделений)

Таблица 4.2

Наименование

Норма

Запас в формовочном цехе (пролете) арматурных сеток и каркасов, т

4

Усредненная масса арматурных изделий, размещаемых горизонтально на 1 м2 площади при хранении в формовочном цехе (с учетом проходов) из стали, т: до 12 мм от 14 до 22 мм от 25 до 40 мм

0,01 0,05 0,15

Запас столярных изделий и утеплителя, т

4

Запас отделочных материалов на линиях формования, т

4

Объем (в бетоне) железобетонных изделий, приходящийся на 1 м2 площади в период остывания, выдержки, контроля и доводки в цехе при хранении: в горизонтальном положении, м3: ребристые панели пустотные панели

Линейные элементы сложной формы в вертикальном положении:

Панели в кассетах с учетом площади, занимаемой стеллажами, при ширине панелей, м3: доЗ более 3

0,35 1,0 0,6

1,2 1,5

Высота штабеля хранения резервных форм в цехе, м

1,2

Резервное число форм на ремонт форм, %: индивидуальных

Переналаживаемых и переоснащаемых

5 7

Площадь для складирования форм и оснастки, м2:

На каждые 100 т форм, находящихся в эксплуатации (кроме предприятий КПД) то же, для предприятий КПД

20 30

Площадь для текущего ремонта форм на 100 т форм, находящихся в эксплуатации, м2

30

Площадь для переоснастки форм предприятий КПД, м2

100

Отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировке и формовании изделий, в том числе, %: утилизируемые отходы безвозвратные потери

1,5 1,0 0,5

Расход смазки на 1 м2 развернутой поверхности форм и кассет, кг

0,2

Число изделий, подвергаемых устранению дефектов, % общего выпуска

5

Объем некондиционных железобетонных и бетонных изделий, подвергаемых утилизации, %

0,7

Расчетная усредненная температура электронагрева арматурной стали (для определения расхода электроэнергии), ‘С: стержневой проволочной

400 350

Максимальная скорость ленты конвейера при подаче бетонной смеси, м/с

1

Максимальное число перегрузок бетонной смеси при подаче к постам формования от смесителя до укладки в форму, шт.:

Холодная смесь на плотных заполнителях то же, на пористых заполнителях разогретая,

3 2 2

Максимальная длительность выдерживания бетонной смеси от момента ее выгрузки из смесителя до укладки в форму, мин:

Тяжелых и легких конструкционных легких конструкционно-теплоизоляционных

45 30

Число видов отделки ограждающих конструкций на предприятиях КПД мощностью, шт., не менее: до 100 тыс. м2вгод более 100 тыс. м2

2 4

Уровень механизации, %, не менее

50

Уровень автоматизации, % , не менее

30

При размещении основного технологического обору­дования в формовочном цехе необходимо учитывать, что все производственные линии должны размещаться в ти­повых промышленных зданиях, состоящих из унифици­рованных типовых пролетов, имеющих размеры в плане 144×18 или 144×24 м, высотой до подкрановых путей со­ответственно 8,15 и 9,65 м, с шагом колонн 12 м.

Монтаж — это механизированный комплексный про­цесс возведения зданий и сооружений из готовых конст­рукций или их элементов, состоящий из транспортных, подготовительных и монтажных процессов и операций.

Транспортными процессами являются: доставка, приемка, разгрузка и раскладка конструкций, их эле­ментов, деталей, вспомогательных материалов и креп­лений, а также доставка конструкций в зону монтажа со складов или площадок укрупнительной сборки.

Подготовительные процессы: изготовление и подготовка монтажных приспособлений; проверка геометрических размеров и качества конструкций, а также оснований, на которые они должны быть установлены; укрупнительная сборка; подготовка кон­струкций к подъему; навеска и закрепление подмос­тей, лестниц, ограждений; установка приспособлений для выверки и временного закрепления конструкций; подготовка и комплектация по узлам крепежных дета­лей и материалов для стыков; установка монтажных опор и подмостей.

Собственно монтажными процессами являются: строповка, подъем, установка на место, выверка и вре­менное закрепление конструкций; антикоррозийная защита отдельных элементов конструкций или деталей стыков; окончательное закрепление конструкций. В комплексе работ по возведению зданий и сооружений монтаж сборных конструкций чаще всего выполняют в два этапа — подземную и надземную часть.

Монтаж сборных конструкций осуществляется в со­ответствии с монтажными схемами и рабочими чер­тежами, проектами организации и производства работ, в том числе и проектом производства монтажных работ, являющимся разделом ППР по возведению объекта в целом. Монтаж конструкций выполняютпоточным мето­дом; в качестве монтажного участка принимают харак­терную часть здания: блок, секцию, пролет, ячейку.

Методы монтажа. Мелкоэлементный монтаж — сборка и установка согласно проекту отдельных дета­лей конструкции. Поэлементный монтаж — монтаж кон­структивных элементов или их частей (колонн, балок и т. п.). Блочный монтаж — основан на предварительном укрупнении отдельных конструкций в плоские (напри­мер, колонны фахверка, соединенные прогонами и связями) или пространственные блоки (две фермы, соединенные прогонами и связями и т. п.). Монтаж це­лыми сооружениями: сооружение собирают полностью у места монтажа на уровне земли, после заделки сты­ков и приобретения ими необходимой прочности, а иногда после завершения последующих работ все со­оружение устанавливают в проектное положение (фер­мы, соединенные прогонами и связями, и т. п.).

В зависимости от последовательности возведения здания или сооружения по высоте различают: метод наращивания, когда первоначально монтируют ниже­лежащие конструкции (ярусы, этажи), а затем после­довательно наращивают вышележащие; метод подра­щивания — сначала монтируют конструкции верхнего яруса (этажа), затем поднимают его на высоту, не­сколько большую, чем высота следующего от верха яруса, и в образовавшемся пространстве уста­навливают предварительно укрупненные конструкции второго (от верха) яруса. После чего их соединяют в единое целое, поднимают на высоту, несколько превы­шающую высоту следующего яруса. Такие циклы по­вторяют до тех пор, пока сооружение не будет смон­тировано полностью.

При необходимости совмещения монтажа с техно­логически смежными работами применяют дифферен­цированный метод монтажа, который предусматрива­ет последовательную установку всех однотипных кон­струкций в пределах здания и участка монтажа и толь­ко после этого — монтаж конструкций другого типа. Комплексный метод предусматривает последова­тельный монтаж разнотипных конструкций в пределах одной или нескольких смежных ячеек здания, образу­ющих жесткую устойчивую систему, открывающую фронт для ведения последующих работ. Комбиниро­ванный метод представляет собой сочетание двух пре­дыдущих. При этом колонны и подкрановые балки мон­тируют обычно дифференцированным методом, а кон­струкции шатра покрытия — комплексным.

Для монтажа зданий и сооружений применяют ба­шенные стреловые самоходные краны на гусеничном, пневмоколесном, автомобильном и железнодорожном ходу, а также стреловые рельсовые и козловые.

Башенные краны бывают передвижные, пристав­ные и самоходные, с поворотной или неповоротной башней, с горизонтальной или подъемной стрелой. Автомобильные краны монтируются на шасси гру­зовых автомобилей (отечественные: ЗИЛ, МАЗ, КРАЗ и КАМАЗ и импортные) грузоподъемностью от 6,3 до 50 т и высотой подъема стрелы до 36 м. Пневмоко — лесные краны (серии КС) — самоходные машины на многоосном специальном шасси грузоподъемностью, равной 16, 25, 40, 63 и 100 т. Гусеничные краны ши­роко применяют в промышленном строительстве. Наи — более распространены серии МКГ, СКГ и КС, грузо­подъемностью от 16 до 300 т.

Кран для монтажа сборных элементов выбирают в зависимости от требований грузоподъемности, высо­ты подъема грузового крюка и необходимого вылета стрелы.

Грузоподъемность — максимальный груз, который разрешается поднимать данным механизмом на том или ином вылете стрелы.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *