Возведение зданий с каркасом рамного типа

Рамные конструкции большого пролета чаще все­го применяют для сборочных и ремонтных корпусов авиа- и судостроения, а также спортивных зданий и выставочных павильонов.

В производственных зданиях вместо мостовых кра­нов устанавливают один или два многоопорных под­весных крана грузоподъемностью по 30-50 т, пе­редвигающихся вдоль пролета по монорельсовым пу­тям, подвешенным в узлах нижнего пояса ригеля. В связи с большими постоянными и подвижными нагруз­ками конструктивное решение ригеля принимают ана­логично тяжелым мостовым фермам с поясами и ре­шеткой из двухступенчатых Н-образных сечений.

При пролетах более 50 м масса стропильной кон­струкции (ригеля) достигает 60 т и более, монтаж ее может быть выполнен либо частями с применением временных промежуточных опор, либо целиком.

Ригели рам в виде ферм превышают допустимые железнодорожные габариты (длину, высоту), в связи с чем на монтажную площадку пояса и решетки ригеля поступают отдельными элементами длиной не более 12-13 м. Перед монтажом ригель укрупняют. Степень укрупнения зависит от массы всего ригеля и принято­го для монтажа грузоподъемного оборудования.

Очевидно, что ригель массой 200 т может быть ус­тановлен в проектное положение целиком двумя кра­нами грузоподъемностью по 100 т каждый, либо одним краном или мачтой грузоподъемностью 200 т. Возмо­жен монтаж двумя частями с применением одной вре­менной опоры (посредине пролета) краном грузоподъ­емностью 100 т или двумя — по 50 т. Практически осу­ществим и монтаж трех или четырех частей с установ­кой соответственно двух или трех опор кранами гру­зоподъемностью 70 или 50 т.

Выбор варианта определяется конструктивным ре­шением ригеля, местными условиями (например, от­сутствует возможность установки временной опоры), наличием монтажного оборудования, а также эконо­мическими соображениями.

При монтаже ригеля частями каждую из них ус­танавливают на две опоры: постоянную и временную, либо (при количестве временных опор более одной) — на две временные. При этом во избежание работы ниж­него пояса на местный изгиб опоры располагают толь­ко под узлами ригеля. Достоинством такого способа является возможность применения кранов относитель­но небольшой грузоподъемности, недостатками — до­полнительный расход стали на временные опоры, зна­чительный объем работ, выполняемый наверху, более длительная продолжительность монтажа.

Монтажные стыки поясов ригеля располагают по осям узлов и перекрывают двумя фасонками (в плос­кости каждой полки), служащими также стыковыми накладками. Такое решение позволяет при подъеме ригеля частями крепить к каждому монтажному эле­менту по одной фасонке, обеспечивая замыкание уз­лов в треугольную неизменяемую систему (пояс-рас­кос) и создавая без дополнительного усиления жест­кость блоку, достаточную как для подъема, так и для опирания его на временную опору. После примыкания и закрепления смежного блока второй фасонкой узел подготовлен к домкратным работам.

Ригели укрупняют в горизонтальном положении на постоянных тщательно выверенных стеллажах высотой 600-700 мм преимущественно на складе конструкций. Независимо от способа монтажа — частями или цели­ком — укрупняют весь ригель. Это необходимо для при­дания нижнему поясу заданного строительного подъе­ма, т. е. прогиба, равного расчетному от нормативных нагрузок, но противоположного по знаку.

Благодаря строительному подъему нижний пояс ригеля, установленного в проектное положение, под действием эксплуатационных нагрузок займет строго горизонтальное положение. При отсутствии строи­тельного подъема все узлы нижнего пояса, располо­женные между колоннами, будут находиться ниже опорных и тем больше, чем ближе они расположены к середине пролета. Это не только производит небла­гоприятное зрительное воздействие, но и весьма зат­рудняет эксплуатацию подвесного транспорта.

Величину строительного подъема рассчитывают в проекте и задают в рабочих чертежах (КМ и КМД) для каждого узла. Постановка высокопрочных болтов или заклепок в узлах при укрупнении ригеля возможна толь­ко в узловых фасонках, расположенных сверху. Одновременно все нижние фасонки закрепляют к поясам и решетке пробками и сборочными болтами, после чего каждый монтажный элемент кантуют (переворачивают) на 180° и устанавливают болты или заклепки в фасонках второй плоскости двухстенчатого сечения.

Монтажные негабаритные блоки длиной 35-50 м, шириной 6-12 м и массой 40-50 т перевозят со склада в зону монтажного крана на 2-3 платформах, со­единенных поперечно расположенными спаренными двутавровыми балками, на которые укладывают транс­портируемый блок. При установке ригеля в проектное положение частями под опорный узел укрупненного блока на каждой временной опоре устанавливают дом­крат необходимой грузоподъемности, а по обе сторо­ны от него — клетки из деревянных брусьев с клинья­ми, которые плотно забивают после каждой домкрат — ной операции. Клетки служат для опирания каждого монтажного блока, а домкрат — для обеспечения про­ектной отметки узла нижнего пояса и последующего раскружаливания ригеля.

Постановка постоянных болтов (заклепок) в мон­тажных узлах допустима только после выверки и за­крепления геометрии строительного подъема. Монтаж ригеля частями производят от одной постоянной опо­ры до другой с обеспечением устойчивости каждого элемента от опрокидывания.

При шаге ригелей 6 и 12 м длину временной опоры в плане принимают соответственно 6 или 12 м. Это позволяет одновременно собирать два ригеля, обес­печивая их устойчивость и выверку (отклонение от вер­тикального положения) креплением верхнего пояса к временной опоре наклонным подкосом с включенной в него винтовой стяжкой.

В случаях расположения ригелей с шагом 18 или 24 м применяют единичные опоры, что существенно услож­няет сборку ригеля, устанавливаемого первым (по оси), из-за необходимости расчаливания в двух на­правлениях (из плоскости ригеля) верхнего пояса каж­дого блока с закреплением концов расчалок к якорям.

Последующую часть покрытия монтируют двумя кранами, из которых кран большей грузоподъемности устанавливает каждый блок ригеля в проектное поло­жение и удерживает его на крюке до тех пор, пока вто­рой кран меньшей грузоподъемности, перемещаясь поперек пролета между каждой парой ригелей, не ус­тановит между ними продольные фермы и связи, обес­печивающие устойчивость ригеля.

Расчалки первого ригеля освобождают по мере мон­тажа конструкций между ригелями по осям 1 и 2. Когда все части ригеля будут установлены, выверены и выпол­нены по проекту все монтажные соединения, приступа­ют к одной из самых ответственных операций — раскру — жаливанию, т. е. планомерному включению в работу смонтированных конструкций путем постепенного вы­ключения из работы временных опор. Раскружаливание производят ступенями с проверкой величины опуска­ния узла ригеля на каждой ступени, используя домкра­ты, установленные на временных опорах.

Винтовые домкраты проще в эксплуатации, но их гру­зоподъемность не превышает 50 т. Поэтому при больших нагрузках использование гидравлических домкратов не­избежно. Работа с ними требует соблюдения ряда спе­цифических мер безопасности и в первую очередь при­менения предохранительных полуколец. По мере подъе­ма поршня под его кольцевой бурт с обеих сторон укла­дывают полукольца толщиной 10-15 мм, которые в слу­чае внезапного выхода домкрата из строя предотвраща­ют опускание поршня на всю высоту выкачки.

При раскружаливании поршень домкрата сначала несколько поднимают, чтобы освободить верхние по­лукольца, а затем последовательно их разбирают, не допуская между очередным кольцом и кольцевым бур­том поршня просвета более 10-15 мм (толщины полу­колец). По мере опускания ригеля разбирают клетки из деревянных брусьев. Освободившиеся от нагрузки пос­ле раскружаливания временные опоры передвигают на следующую стоянку для сборки очередного ригеля. Подъем ригелей целиком возможен как со сборкой их непосредственно у места установки, так и в стороне.

При подъеме полностью собранного ригеля одним краном происходит изменение расчетной статической схемы его работы: вместо однопролетной балки ригель превращается в двухконсольную балку. При этом ме­няется знак усилия в поясах и раскосах: в нижнем по­ясе и растянутых раскосах возникает сжатие, в верх­нем поясе и сжатых раскосах — растяжение, что требу­ет проверки устойчивости и несущей способности эле­ментов, испытывающих в момент подъема сжатие, а при необходимости и их усиление.

Достоинства этого способа — выполнение подавля­ющего количества работ на земле, исключение раскру­жаливания ригелей и высокий темп монтажа — сохраня­ются и при подъеме ригеля дву^ля кранами или мачта­ми. Вместе с тем, такая схема позволяет сохранить рас­четную схему работы ригеля при подъеме и тем самым избежать необходимости усиления отдельных элемен­тов, а наличие двух кранов — расширить фронт работ и тем самым сократить время укрупнения ригелей.

При варианте подъема ригеля двумя мачтами ук­рупнение производят на стационарных стеллажах, рас­полагаемых за торцом здания, с которого начинают монтаж. Ригель без концевых панелей, препятствую­щих его перемещению между колоннами, перевозят на вагонетках по рельсовым путям к мачтам, где пристыковывают подвезенные раздельно концевые панели. Грузовыми полиспастами мачт ригель приво­дят в вертикальное положение и опирают на клетки, удерживая полиспастами от опрокидывания. В таком положении производят установку всех болтов (закле­пок) в фасонках узлов, которые при укрупнении нахо­дились внизу и по этой причине были закреплены толь­ко сборочными болтами и пробками. Затем ригель поднимают и устанавливают на колонны, а гусеничным краном монтируют соединительные конструкции меж­ду очередным и ранее смонтированным ригелем.

При отсутствии кранов необходимой грузоподъем­ности монтаж ригелей возможно выполнять полиспа­стами. Для этого колонны должны быть запроектиро­ваны большей высоты, с консолями, к которым подве­шивают неподвижные блоки полиспастов. Подъем про­изводят блоками, состоящими из двух ригелей, соеди­ненных вертикальными и горизонтальными связями.

Оба ригеля собирают в горизонтальном положении, затем переводят в вертикальное положение (кантуют), устанавливают между ними поперечные конструкции и кровлю. Под опорные узлы нижних поясов ригелей подводят поперечные балки с закрепленными на кон­цах подвижными блоками полиспастов. Блок массой 500 т поднимают четырьмя полиспастами грузоподъ­емностью по 160 т. Колонны собирают также в гори­зонтальном положении на земле и устанавливают в проектное положение методом поворота вокруг опор­ного шарнира с помощью падающего шевра.

Принципиально другая схема была применена при монтаже блоков покрытия здания спортивного комп­лекса ЦСКА в Москве. Фермы покрытия внизу укруп­няли башенным краном КБ-160.2 в блоки длиной 106 м, шириной 4,67 м и массой 110 т на двух восьми — колесных тележках, приспособленных для передвиже­ния по горизонтальным и наклонным рельсовым путям. Двумя полиспастами грузоподъемностью по 52 т, зак­репленными к тележкам, каждый блок по наклон­ным балкам временной эстакады накатывали до уров­ня горизонтальных подстропильных балок, установлен­ных на оголовках колонн. Далее блоки двумя полиспа­стами по 2 т сдвигали с тележек и надвигали по под­стропильным балкам в проектное положение.

Разновидностью такого способа монтажа является неоднократно примененная схема сборки блоков по­крытия не на земле, а на проектной отметке в торце здания на временных подмостях с передвижением бло­ков полиспастами в проектное положение: первого блока — в противоположный от места сборки торец, всех последующих — на одну панель ближе предыду­щего.

Имеется опыт монтажа покрытия трехпролетного здания (60 + 24 + 60 м) блоками размером 24×72 м, со­бранными на конвейерной линии. Масса блока полной строительной готовности достигает 550 т, в том числе стальных конструкций 331 т, что потребовало оснаще­ния конвейерной линии специальным козловым кра­ном соответствующей грузоподъемности для погруз­ки собранных блоков на транспортный портал (уста­новщик). Каждый блок перевозили к месту установки отдельно, где ригели и поддерживающую ригель кон­струкцию соединяли проектными креплениями (высо­копрочными болтами), а затем с помощью домкратных опор, расположенных на установщиках, объединенный блок покрытия размером 24×144 м опускали на проек­тные колонны.

Продолжительность сборки одного блока составля­ла четыре смены, а его перемещения с конвейерной линии к месту установки 4-5 ч. Фактическая выработка достигла 900 кг/чел.-дн. Все монтажные работы выпол­нены одной комплексной бригадой в составе 42 чел.

Технология монтажа промышленных зданий

Одноэтажные производственные здания являются наиболее распространенным типом инженерных со­оружений в различных отраслях народного хозяйства. В зависимости от характера размещаемых произ­водств они имеют разнообразные объемно — планировочные и конструктивные решения, определя­ющие количество монтажных работ, методы их выпол­нения и применяемые для монтажа механизмы.

Каркасы одноэтажных зданий выполняют полнос­тью из стальных, полностью из железобетонных кон­струкций или смешанными (колонны и плиты покры­тия — железобетонные, подкрановые балки, фермы и связи покрытия — стальные).

Здания из железобетонных конструкций проекти­руют и возводят Пролетами 12, 18, 24 м и высотой (по верху колонн) до 14 м, из стальных конструкций — про­летами 18, 24, 30, 36 м и высотой до 18 м, со смешан — ‘ ным каркасом — пролетами 24, 30, 36 м и высотой до 14 м.

Для зданий указанных параметров характерно ши­рокое применение типовых конструкций. Здания уве­личенных размеров проектируют только из стальных конструкций, хотя для каркасов ТЭЦ и ГРЭС применя­ют железобетонные колонны и ригели перекрытий.

В зависимости от наличия грузоподъемного обору­дования, необходимого для обслуживания производ­ства, здания разделяют на крановые (с мостовыми кра­нами) и бескрановые (без всяких кранов либо с под­весными кранами).

Основным принципом организации строительства является поточность, сущность которой заключается в непрерывном и равномерном выполнении строитель­ных и монтажных работ.

Поточный метод обеспечивает: расчленение ком­плексного производственного процесса на составля­ющие по профилю работ (земляные, бетонные, мон­таж строительных конструкций, монтаж технологичес­кого оборудования и т. п.), выполняемых специали­зированными строительно-монтажными организаци­ями; созданием заранее установленного производ­ственного ритма, при котором организации-участни­ки строительства за определенный отрезок времени выполняют один и тот же объем работ при постоянной численности рабочих и постоянном парке механизмов; совмещением строительных и монтажных работ во времени и пространстве.

Одновременное участие в строительстве несколь­ких организаций различного профиля возможно при условии строгого соблюдения каждой из них техноло­гической дисциплины, своевременного предоставле­ния другой фронта работ и необходимых условий для их выполнения. С этой целью все здания обычно раз­бивают на участки-захватки, в каждом из которых вы­полняют только один вид работ. Переход с одного уча­стка на другой происходит по графику в строго опре­деленное время, за которое каждый из участников строительства успевает выполнить свой объем работ. Для увязки сроков выполнения работ всеми участвую­щими организациями и оперативного управления хо­дом строительства используют сетевые графики.

При строительстве больших предприятий, состоя­щих из многих объектов, различных по своей сложно­сти, стоимости и продолжительности возведения, весь комплекс разбивают на группы — узлы, объединяющие объекты, как правило, по их технологическому назна­чению. В каждом из узлов предусматривают поточ­ность работ в целях сокращения сроков строительства и повышения эффективности использования матери­альных и трудовых ресурЬов. Такой метод организации строительства называют поузловым.

Ускорение ввода строящихся объектов в эксплуа­тацию является основным условием повышения эф­фективности капитальных вложений.

Общий срок возведения предприятия или объекта зависйт от времени выполнения различных видов стро­ительных и монтажных работ, но не является простой их суммой, поскольку некоторые из них выполняются одновременно. Поэтому сокращение продолжитель­ности любого вида работ необходимо в первую оче­редь на тех этапах, которые лежат на критическом пути, т. е. определяют общий срок возведения одного или группы объектов узла.

Монтаж строительных конструкций всегда лежит на критическом пути до тех пор, пока не будет предостав­лен фронт работ смежной организации, которая мо­жет приступить к работам своего профиля только пос­ле сборки определенной части каркаса здания.

Минимальные сроки являются также непременным условием улучшения всех технико-экономических по­казателей производственной деятельности монтаж­ных организаций и в первую очередь — условием сни­жения себестоимости работ и роста производитель­ности труда.

Сокращение продолжительности строительства яв­ляется одной из основных задач организации монтаж­ных работ, которая может быть решена за счет умень­шения числа монтажных элементов и применения наи­более совершенной технологии.

Известны два способа сокращения числа монтаж­ных элементов: соответствующая компоновка конст­рукций (например, увеличение шага колонн и ферм, применение беспрогонных решений) и укрупнение конструкций до их подъема и установки в проектном положении.

Предварительное укрупнение конструкций в блоки (укрупнительная сборка) позволяет увеличить массу одного подъема, улучшить использование монтажно­го крана по грузоподъемности, заменить весьма опас­ную работу верхолазов безопасной сборкой конструк­ций на земле, улучшить качество работ, благодаря удобству постоянного контроля. Однако укрупнение конструкций должно быть экономически оправданным, т. е. не вызывать удорожания работ за счет примене­ния более мощных кранов с большей стоимостью ма — шино-смены. Это может иметь место в случаях, когда число укрупненных блоков и монтажных элементов большой массы, соответствующих максимальной гру­зоподъемности крана, составляет незначительную часть их общего числа.

Надо стремиться не к одиночным тяжелым подъе­мам, а к максимальному укрупнению конструктивных элементов небольшой массы. Эффект от ускорения монтажных работ может перекрыть затраты, связанные с использованием крана с большей стоимостью маши — но-смены, при условии, что укрупнительную сборку бу­дут выполнять параллельно с подъемом блоков в про­ектное положение и укрупнением будет занят не мон­тажный, а дополнительный кран с меньшей стоимос­тью машино-смены.

Таким образом, возможны два принципиально раз­личных метода монтажа: поэлементный, при котором каждый конструктивный элемент поднимают и уста­навливают в проектное положение отдельно, и круп­ноблочный, при котором различные конструктивные элементы предварительно собирают (укрупняют) пе­ред подъемом в пространственные блоки.

Наибольшее число отправочных элементов неболь­шой массы характерно для подкрановых балок (тор­мозных конструкций, поперечных связей) и конструк­ций покрытия (связей по нижним поясам ферм, рас­порок по верхним поясам ферм, прогонов, фонарей).

Укрупнение подкрановых балок пролетом в 12 м трудностей не вызывает: балки средних рядов укруп­няют попарно с тормозными конструкциями и попереч­ными связями, а крайних рядов — с тормозными конст­рукциями.

Крупноблочный монтаж всех конструкций покры­тия, включая фонарь, при обычных решениях осуще­ствить невозможно, так как при попарном укрупнении стропильных ферм со связями и прогонами в про­странственные блоки между каждыми двумя блоками остаются конструкции (распорки, прогоны, про­филированный настил), которые необходимо монти­ровать отдельными элементами. В результате общее число монтажных элементов может быть сокращено примерно только вдвое.

При таком укрупнении и тяжелые блоки, и отдель­ные элементы покрытия (между блоками) монтируют кранами, грузоподъемность и высоту подъема крюка которых подбирают по условиям подъема и установки блоков максимальной массы. Очевидно, что исполь­зование тяжелых кранов для монтажа легких прого­нов и распорок экономически нецелесообразно. Кро­ме того, обычная технология укрупнения конструкций на стендах (т. н. стендовая сборка) незначительно сни­жает трудоемкость работ, поскольку по сравнению с поэлементным, монтажом сокращается лишь число подмостей за счет сборки монтажных узлов непосред­ственно с земли.

Значительные экономические преимущества дает конвейерная сборка, при которой процесс укрупнения блока делят на этапы, с выполнением на каждом из них определенной части комплекса сборочных работ. Пос­ле выполнения первого этапа часть собранного блока перемещают на новое место, где продолжают сборку, а на освободившемся месте приступают к сборке вто­рого блока. Перемещение собираемых блоков продол­жают до тех пор, пока первый из них не будет полнос­тью собран и передан для подъема и установки в про­ектное положение.

Места конвейера, на которых выполняют отдельные этапы сборки, называют стоянками конвейера. С од­ной стоянки на другую блоки перемещают по­лиспастом по рельсовым путям на тележках, соеди­ненных между собой подобно поезду, что обеспечива­ет их синхронное передвижение.

Совокупность рельсовых путей, тележек, приспо­соблений для сборки и перемещения блоков называ­ют конвейером. В отличие от стендовой сборки, когда рабочие переходят от одного блока к другому, при кон­вейерной сборке рабочие не меняют своего положе­ния, а объект труда — собираемый блок — периодичес­ки перемещают с одного положения в другое.

Разделение труда на отдельные операции способ­ствует специализации рабочих, высокой степени ме­ханизации, улучшению условий и безопасности тру­да, что обеспечивает высокую производительность и качество работы. Продолжительность операций, вы­полняемых на каждой стоянке, должна быть одинако­вой, иначе невозможно соблюсти постоянный ритм сборки, т. е. равный интервал времени между переме­щениями блоков с одной стоянки на другую. Это мо­жет быть выполнено только в том случае, если все блоки в покрытии будут иметь одинаковую конструк­цию и состоять из одного и того же числа сборочных элементов.

Метод сборки блоков покрытия на конвейерной линии впервые разработан и осуществлен в Италии фирмой «Фиат». При строительстве одного из цехов автомобильного завода 226 бесфонарных блоков раз­мером 12×12 м и массой по 14 т были смонтированы за 45 рабочих дней. Блоки состояли из парных стро­пильных и подстропильных ферм. Дальнейшее твор­ческое развитие этот способ получил в 1970 г. на стро­ительстве механосборочного цеха Горьковского ав­томобильного завода (ГАЗ), где были смонтированы 432 блока покрытия размером 12×24 м и массой по 40 т. В отличие от итальянского опыта блоки состояли из парных подстропильных балок, смещенных на 3 м с осей колонн двух стропильных ферм, имели светоаэ — рационные фонари шириной 12 м и включали в себя не только стальные конструкции, но также строитель­ную часть кровли (пароизоляцию, утеплитель, рулон­ный ковер, гравийную защиту) и промышленные про­водки (вентиляционные воздухопроводы, шинопрово — ды, сантехнические устройства для водоотвода), т. е. имели полную строительную готовность. Это способ­ствовало росту производительности труда при произ­водстве как монтажных, так и строительных работ.

В проектном положении выполняли лишь стыки кровли по кромкам блоков. Конвейерные линии мон­тажа проектируют с продольным или поперечным рас­положением блоков. Продольное расположение бло­ков позволяет применить для их сборки краны с мень­шим вылетом стрелы, а следовательно, меньшей гру­зоподъемности. Но такое расположение увеличивает длину конвейерной линии. Поперечное расположение блоков уменьшает длину конвейера, но требует кра­нов с большим вылетом. Поэтому Схему конвейера определяют при разработке ППР в зависимости от раз­меров блока, необходимого количества стоянок и ме­стных условий.

Для безопасной работы кранов, обслуживающих смежные стоянки конвейера, необходимо, чтобы рас­стояние между кранами было несколько большим, чем суммарная длина их стрел. В противном случае неиз­бежны аварийные ситуации при повороте стрел на­встречу друг другу. Во избежание подобных ситуаций между двумя рабочими стоянками предусматривают одну, а при поперечном расположении — 3-4 проме­жуточных стоянки, на которых никакие работы не про­изводят.

Для сборки стальных конструкций, их окраски, ос­мотра и сдачи блока под производство строительных работ обычно назначают 8-10 стоянок, в том числе 2-4 промежуточных. Устройство кровли и монтаж пром — проводок требуют до 6 стоянок. Таким образом, общая длина конвейера при продольном расположении бло­ков достигает 16 стоянок. Место расположения конвей­ерной линии относительно строящегося здания зави­сит от его конфигурации, наличия необходимых сво­бодных площадей, необходимости использования кон­вейера для обслуживания одного или нескольких объектов, а также возможности размещения рядом с конвейерной линией склада стальных конструкций.

Известны три схемы организации монтажных ра­бот при сборке блоков на конвейере.

Схема 1. Покрытия бескрановых зданий монтиру­ют краном, расположенным в пролете, собранные бло­ки подают к нему по рельсовым путям, являющимся продолжением путей конвейера. В этом случае в це­лях сокращения протяженности дорогостоящих рель­совых путей кран выбирают с такими грузовыми харак­теристиками, которые обеспечивают подъем и уста­новку блоков покрытия в трех пролетах: в одном — где расположен кран, и в двух смежных.

Схема 2. Эта схема предусматривает использова­ние специального самоходного устройства-установ- щика, приспособленного для транспортирования бло­ков от конвейерной линии к месту установки и для уста­новки его в проектное положение.

Схема 3. При монтаже крановых зданий использу­ют установщик, передвигающийся по подкрановым балкам, который представляет собой самоходный мо­стовой кран, осуществляющий перевозку блоков вдоль пролета над колоннами здания и имеющий домкраты для опускания блоков в проектное положение — на ко­лонны. Перегрузку блока с рельсовых тележек, на кото­рых блок собирают и перемещают вдоль конвейера и далее к монтируемому зданию, осуществляют краном или другим грузоподъемным устройством, располо­женным за пределами здания.

Независимо от схемы подъема и установки блоков в проектное положение монтаж колонн со связями и подкрановых балок всегда выполняют до монтажа по­крытия с использованием, как правило, гусеничных или других стреловых самоходных кранов. Применение такого метода сборки будет экономически эффектив­ным только при значительных объемах работ (площадь здания не менее 20-30 тыс. м2), когда экономия от со­кращения трудоемкости и сроков выполнения строи­тельно-монтажных работ перекроет эти расходы.

Целесообразно применение конвейера и при меньшей площади зданий, если сокращение срока строительства объекта позволит получить за счет досрочного ввода производства в эксплуатацию дополнительную прибыль в сумме не меньшей, чем затраты на его устройство. Весьма важными досто­инствами конвейерной сборки являются возможность создания четкого ритма всего производственного процесса, производительность которого обычно при­
нимают равной 1-2 блокам в смену, а также рост про­изводительности труда на 40% — по сравнению с по­элементным монтажом.

Метод крупноблочного монтажа конструкций по­крытия одноэтажных производственных зданий со сбор­кой блоков на конвейерной линии является новым ша­гом в развитии технологии строительно-монтажных ра­бот, который стал возможен благодаря замене тяжелых железобетонных плит покрытия стальным профилиро­ванным настилом и применению эффективного легкого утеплителя (пенополиуретана). Это снизило массу бло­ков до 40 т и обеспечило использование существующих монтажных механизмов средней грузоподъемности.

В покрытиях зданий с железобетонным каркасом конструкции небольшой массы отсутствуют, общее ко­личество монтажных элементов меньше, а масса каж­дого из них значительно больше, чем в зданиях с ана­логичными параметрами со стальным или смешанным каркасом.

Масса блока такого покрытия достигает 50-100 т, что требует применения стреловых кранов грузоподъ­емностью 160 т и больше (с учетом необходимого вы­лета стрелы, высоты подъема крюка и массы грузо­захватного приспособления). Поэтому блочный монтаж покрытий зданий с железобетонным каркасом, а также покрытий с крупноразмерными железобетонными пли­тами, укладываемыми на стальные стропильные фер­мы и фонари, не применяют. По очередности производ­ства работ различают раздельный и комплексный ме­тоды монтажа одноэтажных производственных зданий.

При раздельном методе в первую очередь монти­руют колонны, связи по колоннам и подкрановые балки, во вторую — конструкции покрытия. Такое раз­деление работ на две очереди обеспечивает возмож­ность широкого применения самоходных стреловых кранов, которые при малой длине стрелы имеют большую грузоподъемность и меньшую высоту подъема крюка, а при большей длине стрелы — мень­шую грузоподъемность, но большую высоту подъе­ма крюка. j

Поэтому в зданиях со стальным каркасом само­ходными стреловыми кранами в первую очередь мон­тируют наиболее тяжелые элементы — колонны и под­крановые балки, для установки которых требуется меньшая высота подъема крюка, а после удлинения стрелы — конструкции покрытий, состоящие из элемен­тов меньшей массы, но расположенные на предельных для данного здания отметках. В зданиях с железобе­тонным и смешанным каркасами раздельный метод является единственным, так как монтаж конструкций покрытия допускается после замоноличивания колонн в стаканах фундаментов.

Комплексный метод предусматривает параллель­ный монтаж всех несущих конструкций здания, т. е. ко­лонн со связями, подкрановых балок и покрытия. Этот метод применяют во всех случаях, когда грузоподъем­ность и высота подъема крюка монтажного механизма позволяют устанавливать в проектное положение все конструктивные элементы здания без изменения па­раметров стрелового оборудования крана.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *