Подвижка и опрокидывание монолитов с помощью расширяющихся устройств

Одной ш наиболее сложных технологических операций является подвижка отделенных от массива монолитов, необходимая для последующего их опрокидывания.

Способ подвижки крупных монолитов камня взрывом является наиболее распространенным. Однако это связано с возникновением в монолитах техногенных трещин от взрывных нагрузок, что приводит к сокращению срока службы изделий из камня, дополнительным отходам камня при обработке блоков, нарушению формы и требуемых размеров монолитов в процессе их подвижки.

Более прогрессивна подвижка монолитов гидродомкратами. Использование данного способа позволяет сохранить монолитность камня, но при этом необходимо в массиве устраивать специальные ниши для установки домкратов, что, с одной стороны, является весьма трудоемким, а с другой, приводит к порче камня в верхней части массива К тому же гидродомкраты имеют значительную массу (70- 90 кг), а с ними приходится работать вручную при установке в требуемом по технологии месте. В процессе подвижки необходимы многократные перестановки домкратов, что также требует больших затрат сил и времени.

В ряде стран для подвижки и опрокидывания монолитов используют специальные пневмоподушки из твердой резины с рифленой поверхностью, которые при наполнении их воздухом расширяются и благодаря этому отодвигают монолит с усилием до 550 кН (рис.3.8). После каждого цикла подвижки (до 15-20 см) воздух из подушки стравливают, перемещают ее в необходимое место и снова нагнетают компрессором до тех пор, пока не будет достигнута необходимая величина подвижки монолита.

Однако и этот способ имеет ряд недостатков. Резиновые подушки выполнены из высокоэластичной резины, покрыты специальной оболочкой из ткани и могут изготовляться только на специальных предприятиях по производству резинотехнических изделий. Выпускаемые заграничными фирмами пневмоподушки имеют размеры 0,6×0,6×0,4 и 0,6×0,8×0,4 м, то есть являются довольно толстыми и их трудно, а часто и просто невозможно заводить в узкие щели отделенного от массива монолита. Пневмоподушки дороги, легко

Рис. 3.8. Схема расположения пнев­матических подушек при опроки­дывании монолитов (в аксономет­рии)

Подвижка и опрокидывание монолитов с помощью расширяющихся устройств1 — отделенный монолит; 2 — щель ;

3 — пневматическая подушка; 4 — воз- аухоподводяший рукав; 5 — массив камня

Прорезаются случайными остроугольными камнями, попадающими в места их заложения, после чего становятся непригодными к дальнейшему использованию.

Повысить эффективность подвижки монолитов можно путем использования тонкостенных плоских металлических емкостей, наполняемых водой под давлением 60 МПа. При этом способе в вертикальные щели, образовавшиеся в результате отделения монолита от массива, вставляются герметичные металлические емкости одноразового действия размером 1,0×1,0x0,02 м, изготовленные из листового железа толщиной 0,8-1,0 мм методом сварки (рис.3.9). В верхней части емкости вваривается штуцер с обратным клапаном и резьбой для навинчивания водонапорного рукава работающего под высоким давлением. В емкость нагнетается вода под давлением 50- 60 МПа, которая расширяет металлическую емкость и отодвигает монолит; отодвигающее усилие при этом достигает 1000 кН Для регулирования шага подвижки могут параллельно устанавливаться несколько плоских емкостей. Количество одновременно устанавливаемых плоских емкостей по поверхности отодвигаемого монолита определяется в зависимости от его объема и массы. Подвижка монолита таким способом не оказывает отрицательного воздействия на качество блоков. Способ характеризуется дешевизной

Подвижка и опрокидывание монолитов с помощью расширяющихся устройств

Рис. 3.9 Схема подвижки монолитов с помощью плоских металлических

Емкостей:

1 — щель; 2 — металлическая емкость; 3 — штуцер крепления напорного рукава,

5 — насос; 6 — винт для сброса воздуха

Изготовления металлических емкостей и простотой технологии подвижки.

Возможны случаи, когда подвижка монолита пневмоподуш­ками или плоскими емкостями полностью не обеспечивается. В этом случае требуются дополнительные отодвигающие усилия, которые колыцики могут создать вручную, используя систему обычных рычагов. Как правило, рычаги изготовляют из крепкого дерева длиной до 3 м и диаметром в среднем 100 мм (их на практике часто называют “марьян”). Количество рычагов зависит от недостающего усилия подвижки. Кольщики, пользующиеся рычагами, в целях большей безопасности труда должны в обязательном порядке находиться на массиве камня, а не на отделяемом монолите.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *