УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Основные требования к укладке бетонной смеси. Перед началом бетонирования проверяют (и оформляют актом) соответствие про­екту опалубки, арматуры, расположения анкерных болтов и за­кладных частей, а также правильность устройства основания.

Перед бетонированием опалубку очищают от грязи и строитель­ного мусора. Деревянную опалубку примерно за 1 ч до укладки смеси обильно смачивают, а оставшиеся щели законопачивают. В металлической опалубке зазоры заделывают алебастром.

Если бетонную смесь укладывают на ранее уложенный бетон основания, то во избежание обезвоживания укладываемой бетон­ной смеси обильно увлажняют бетон основания, причем перед бе­тонированием с поверхности основания удаляют остатки воды.

Если арматура установлена на всю высоту конструкции, при подаче бетонной смеси сверху может быть забрызгана вышераспо­ложенная арматура, что впоследствии уменьшит сцепление бетона с арматурой. Этого следует избегать.

Бетонную смесь следует разгружать в опалубку как можно ближе к месту ее укладки. Попытки горизонтального перемещения
вибратором порций беконной смеси приводят к ее расслаи­ванию. Во избежание расслаи­вания бетонной смеси при ее подаче с высоты более 3 м применяют инвентарный виб­рохобот. Он состоит из прием­ного бункера и шарнирно соч- ленных между собой трубча­тых звеньев длиной 100… 150 см. Хоботы (рис. Х,37) осна­щают вибраторами, устанавли­ваемыми на звеньях, и сектор­ным затвором на последнем звене. В хоботе устанавливают также специальные пластин­чатые гасители скорости, что исключает расслаивание бе­тонной смеси при подаче ее с большой высоты.

Помимо инвентарных виб­рохоботов могут применяться хобо. ты из конусных звеньев длиной 60… 100 см, соединяе­мых между собой с помощью подвесок, а также мягкие хо­боты из прорезиненных рука­вов. Они удобны для подвод­ного бетонирования и при бе­тонировании густоармирован- ных конструкций.

Устройство рабочих швов. В отличие от конструкционных швов рабочие швы являются технологическими. Они представляют собой плоскость стыка меж­ду ранее уложенным затвердевшим бетоном и свежеуложенным.

При возведении железобетонных конструкций рекомендуется там, где это возможно, непрерывно укладывать бетонную смесь. Иногда это является непременным технологическим условием, на­пример при устройстве фундаментов под машины, работающие в динамических режимах. Однако в большинстве случаев при соору­жении обычных железобетонных конструкций по организационным и технологическим причинам перерывы в бетонировании неизбежны и, следовательно, неизбежно устройство рабочих швов.

УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Х.37. Схема хобота

1 — воронка; 2 — звенья хобота; 3 — шар­нирные сочленения; 4 — штурвал затвора; 5 — вибраторы

В рабочих швах (рис. Х.38) в отличие от деформационных долж­ны быть исключены перемещения стыкуемых поверхностей относи­тельно друг друга. Следует также отметить, что плоскость стыка между старым и новым участками стыкуемой конструкции является как бы границей изменения направлений усадочных деформации

Б)

В)

Поэтому здесь возникают растягивающие усилия, ослабляющие зону стыка. Все это определяет повышенные требования к размещению стыков в конструкции, их конструктивному оформлению и техноло­гии их выполнения.

Рабочие швы в вертикальных элементах (колонны, пилоны) устраивают горизонтально, строго перпендикулярно граням элемен­
та. В балках, прогонах и плитах рабочий шов располагают верти­кально, так как наклонный шов (в плоскости действия скалываю­щих напряжений) ослабляет конструкцию.

Шов обычно образуется путем установки щита из деревянных реек или дооок с прорезями для арматуры.

Бетонирование может быть возобновлено после незначительного перерыва в работе, когда уложенный бетон еще находится в ранней стадии твердения и сохраняет некоторую подвижность или когда он уже приобрел начальную прочность.

В первом случае, чтобы не повредить нарождающуюся кристал лизационную структуру ранее уложенного бетона и не нарушить его сцепления с арматурой при укладке свежего бетона, необходимо из­бегать сотрясений опалубки и на расстоянии до 1 м от стыка не применять вибраторов.

Во втором случае, если бетон уже достиг некоторой прочности (не менее 1..,1,2 МПа), поверхность, непосредственно примыкаю­щую к стыку, бетонируют обычным способом. Для лучшего сцеп­ления ранее уложенного бетона со свежим с плоскости стыка уда­ляют карбонатную пленку толщиной до 3 мк, которая образуется в результате взаимодействия минералов цемента с углекислотой. За­тем бетон насекают, тщательно промывают или продувают сжатым воздухом и покрывают слоем цементного раствора толщиной 1,5…2 мм.

Применение пластифицирующих добавок. Для улучшения удобоукладываемости бетонной смеси без увеличения расхода це­мента применяют пластифицирующие добавки-разжижители, кото­рые позволяют повысить прочность и подвижность бетонной смеси, снизить ее водопотребление. Возможность получения подвижной бетонной смеси дает возможность использовать так называемую литьевую технологию ее укладки, что резко снижает трудоемкость этого процесса, особенно при бетонировании густоармированных конструкций.

Применяемые в настоящее время пластифицирующие добавки в сухом виде сохраняют свои качества в течение 8… 12 мес. Однако, будучи ^добавленными в бетон, они теряют способность создавать разжижающий эффект уже через 60…80 мин. Поэтому пластифика­тор добавляют в бетон непосредственно на месте его укладки, заг­ружая в сухом виде в пропорции 0,5…0,7% массы цемента в доста­вившее бетонную смесь транспортное средство. После 5 мин нахож­дения в смеси пластификатора она готова к употреблению.

К числу наиболее проверенных отечественных суперпластифи­каторов можно отнести добавки С-3, которые изготовляют на осно­ве сульфированных нафталинформальдегидных соединений. Этот суперпластификатор увеличивает подвижность бетонной смеси по осадке конуса с 2…3 до 18…20 см и на 15% уменьшает расход цемента.

Технология укладки специальных видов бетонов. К специаль­ным относятся легкие, особо тяжелые, жаростойкие, кислотоупор­ные и некоторые другие бетоны.

Легкие бетоны имеют плотность 500… 1800 кг/м3. В зависимости от способов создания пористости различают следующие разновид­ности легких бетонов: на пористых заполнителях (керамзит, агло­порит, туфы и др.); крупнопористые (беспесч’аные) на крупном заполнителе без песка; ячеистые, в которых пористость образуется путем введения лено — или газообразующих веществ.

В строительстве в основном применяют легкие бетоны с плот­ностью 1400… 1800 кг/м3 и конструкционно-теплоизоляционные с плотностью 500…1400 кг/м3. г

Легкие бетонные смеси готовят в бетоносмесительных машинах принудительного действия, при этом по сравнению с обычными бе­тонами длительность перемешивания увеличивается.

Так как в период приготовления и укладки легкобетонной смеси пористые заполнители интенсивно отсасывают воду из цементного теста, что делает смесь жесткой и трудноукладываемой, для повы­шения ее подвижности необходимо вводить (по сравнению с обыч­ными бетонами) большее количество воды или пластификаторов.

Легкобетонные смеси более подвержены расслаиванию, поэ­тому перевозить их следует в автобетоновозах или автобетоносмеси­телях.

При вибрировании легкобетонных смесей в связи со значитель­ной разницей в плотности между заполнителем и цементным тестом легкий заполнитель может всплывать на поверхность смеси. В этой связи необходимо применять более длительное и более высоко­частотное вибрирование, чем это требуется при укладке обычных бетонов.

Особо тяжелые бетоны применяют при сооружении ограждаю­щих конструкций, предназначенных для защиты от радиоактивных излучений. Для этой цели используют бетоны с плотностью до 5000 кг/м3. Заполнителем в них служат чугунный скрап, барит, чугунная дробь, лимонит <и др. Наиболее эффективно от нейтронного излуче­ния защищают вещества, содержащие водород. Поэтому заполните­лями служат серпентинит и добавки карбида, бора, хлористого лития я др.

Особо тяжелые бетонные смеси труднее перемешиваются, труднее приобретают свойства тиксотропии и более подвержены расслаи­ванию. Поэтому почти вдвое увеличивается по сравнению с обыч­ными бетонными смесями время их перемешивания, используются более мощные вибраторы и способы доставки, исключающие про­межуточные перегрузки.

Жаростойкие бетоны при воздействии высоких температур сохраняют определенное время свои физико-механические свойства и длительное время выдерживают температуру до 1200°С без поте­ри прочности.

Для приготовления жаростойкого бетона применяют глинозе­мистый цемент, портландцемент, шлакопортландцемент и жидкое стекло с кремінефтористым натрием. Вместо песка и щебня исполь­зуют шамот, бой глиняного кирпича, базальт, диабаз и др.

Укладка жаростойких бетонных смесей требует более длитель — ного вибрирования. Для предотращения расслаивания их реко­мендуется доставлять к месту укладки без перегрузки.

Кислотоупорные бетоны предназначены для облицовки аппара­туры и покрытий полов на предприятиях химической промышлен­ности. В их состав входят кислотоупорный цемент и кислотоупор­ные заполнители: кварцевый песок, щебень из бештаунита и др. В качестве затворителя служит растворимое стекло (силикат натрия). В отличие от обычного бетона кислотоупорный бетон выдерживают в воздушно-сухой среде.

Бетоны иа полимерной основе применяют для устройства износоустойчивых покрытий, нефтенепроницаемых емкостей, конст­рукций, эксплуатирующихся в агрессивной среде.

Полимерцемеитиый бетой — это бетон, в котором в качестве связующих компонентов используют полимеры и цемент, а в ка — — честве заполнителей — песок и щебень.

Имеются три способа получения полимерцементных бетонов: введением при приготовлении водных дисперсий полимеров (поли — винилацетата); добавлением в воду затворения водорастворимых монжеров (типа эпоксидных или фенолформальдегидных смол и др.); пропитка обычных бетонов маловязкими полимерами (типа карбамида, стирола и др.). Так как полимерцементные смеси име­ют повышенную вязкость, для обеспечения их плотной структуры необходимо применять высокочастотное вибрирование или для жестких бетонов — трамбование, что обеспечивает удаление из сме­си воздуха.

Пластбетон — это бетон, приготовленный целиком на органичес­ких полимерных вяжущих, например фурановых, полиэфирных и др. с минеральным наполнителем в виде кварцевого песка, щеб»я или гравия. Так как пластбетонные смеси быстро твердеют, их следует приготовлять непосредственно у места укладки. В качестве отвердителя, добавляемого в процессе перемешивания смеси, ис­пользуют сульфокислота и минеральные кислоты, полиэтиленпо — лиамин и др.

Уплотнение бетонной смеси. Одним из условий получения высококачественного бетона с заданными физико-механическими свойствами и высокой степенью удобоукладываемости является его уплотнение вибрацией в процессе укладки или вакуумированием сразу же после укладки в опалубку.

В неуплотненной бетонной смеси содержится значительное ко­личество воздуха: в смеси жесткой консистенции объем воздуха до­стигает 40… 45%, в пластичной—10… 15%, причем ориентировоч­но считают, что каждый процент воздуха в смеси уменьшает проч­ность бетона на 3 … 5%.

При вибрировании бетонной смеси ей сообщают частые вынуж­денные колебания (импульсы), под действием которых удаляется находящийся, в смеси воздух, нарушается связь между частицами и происходит более компактная их упаковка. Это обеспечивает полу­чение более плотного бетона с морозостойкой, водонепроницаемой и прочной структурой. При этом уменьшается внутреннее трение, защемленные пузырьки воздуха всплывают на поверхность. В ре­зультате резко снижается вязкость смеси и она приобретает свойст­ва тяжелой структурной жидкости. Временно перейдя в текучее состояние, бетонная смесь приобретает повышенную подвижность, растекается по форме и уплотняется под действием, собственной массы.

Эффект от уплотнения бетонной смеси вибрированием зависит от частоты и амплитуды колебаний и продолжительности вибриро­вания.

По диапазону вибрационных параметров различают вибраторы низкочастотные с числом колебаний до 3500 в 1 мин и амплитудой до 3 мм, среднечастотные с частотой колебаний 3500…9000 в 1 мин и амплитудой 1,5 мм, высокочастотные с частотой колебаний 10… …20 тыс. в 1 мин и амплитудой 0,1… I мм.

Применение высокочастотной вибрации позволяет уменьшить требуемую мощность вибраторов и сократить продолжительность вибрирования. Высокочастотное вибрирование особенно эффектив­но при бетонировании тонкостенных густоармированных конструк­ций бетонной смесью с мелкой фракцией.

Одним из направлений возможного повышения эффективности вибрационных воздействий мог бы явиться переход на поличастот­ную вибрацию. При этом предполагается, что отдельные частоты вынужденных колебаний вибратора будут раздельно в резонанс­ном режиме воздействовать на цементное тесто, песок и крупный заполнитель. Однако сложность создания многочастотных виб­рационных излучателей пока не позволяет широко реализовать этот принцип.

По виду привода вибраторы разделяются на электромехани­ческие и пневматические.

Наибольшее применение в строительстве находят электроме­ханические вибраторы. Пневматические вибраторы, будучи взры — вобезопасными, чаще используются в шахтном строительстве.

Электромеханический вибратор состоит их трехфазного элек­тромотора и эксцентрично насаженного на вал груза (дебаланса). В результате вращения дебаланса возникают гармонические ко­лебания, передаваемые бетонной смеси.

По способу передачи колебаний на бетон различают вибраторы внутренние (глубинные), погружаемые корпусом в бетонную смесь; наружные, прикрепляемые к опалубке и передающие че­рез нее колебания на бетон: поверхностные, устанавливаемые на бетонируемую поверхность (рис. X. 39).

Внутренние вибраторы применяют при бетонировании массивов, фундаментов, колонн, прогонов, балок. Такие вибраторы выпуска­ют с вибробулавой, с суженным наконечником (виброштык) для вибрирования бетона в густоармированных конструкциях, с гиб­ким валом и вибронаконечником с частотой колебаний 10…20 тыс. в 1 мин. Вибратор этого типа удобен при бетонировании подзем­ных конструкций в условиях влажной среды.

При бетонировании массивных малоармированных конструкций

УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Х.39. Типы вибраторов

А —внутренний (глубинный); б —наруж­ный; в — поверхностный; 1 — опалубка; 9 — дебаланс; 3 — рабочая площадка вибратора; 4 — гибкая тяга для переста­новки поверхностного вибратора

Х.40. Плоскостной глубинный внброуплот — . нитель

T — электродвигатель; 2 — амортизаторы; 3 — гибкий вал; 4 — вал дебаланса; 5 — плита

Используют вибрационные пакеты, В таком пакете на одной тра-. верее может быть сгруппировано несколько вибраторов. Вибро­пакет подвешивают к грузовому крюку крана. При уплотнении бетонной смеси глубинными вибраторами толщина уплотняемого слоя не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора Шаг перестановки вибратора не должен быть больше 1,5 радиуса действия вибратора.

Одним из направлений повышения эффективности вибраций является применение виброизлучателей (рис. Х.40). Они представ­ляют собой жесткую стальную плиту толщиной 1…1.2 мм, объеди­няющую по два мощных вибратора. Такие спаренные излучатели особенно эффективные для вибрирования жестких бетонных смесей. Они в 1,5…2 раза производительнее, чем два таких же вибратора, работающих раздельно.

Поверхностные вибраторы, выполненные в виде металлической площадки с установленным на ней вибрационным устройством или виброрейки, применяют при бетонировании плит покрытий, полов, дорог и т. д.

Бетонную смесь поверхностными вибраторами уплотняют по­лосами, равными ширине площадки вибратора. При этом каждая последующая полоса должна перекрывать предыдущую на 15… …20 см. Максимальная толщина слоя бетона, при котором исполь — г

Зование поверхностных вибраторов эффективно, при однорядном армировании до 200 мм, при двойном — до 120 мм.

Для бетонирования покрытий дорог, покрытий на жестких бе­тонных смесях с двойной арматурной сеткой применяют тяжелые навесные виброрейки (вибробрусы).

Для легких поверхностных виброуплотнителей, рассчитанных на глубину проработки бетонной смеси 10…20 см, оптимальный диапазон частоты колебаний 1500…2000 мин-1 и амплитуда в пре­делах 0,35…0,5 мм. При больших амплитудах происходит подсос воздуха, что снижает качество бетона. Скорость передвижения по­верхностного вибратора 0,5… 1 м/мин.

Наружные (прикрепляемые) вибраторы крепят к опалубке. Их используют при бетонировании густоармированных колонн и тон­костенных конструкций.

Уплотнение бетонной смеси будет эффективным лишь при креплении вибраторов к элементам жесткости опалубки (при установке на гибкие элементы вибрация затухает). Такие вибра­торы не следует устанавливать ближе чем на 0,8 м от жесткой за­делки опалубки.

Наружные вибраторы могут играть роль побудительных устройств, устанавливаемых на бункерах, бадьях, желобах для пе­ремещения бетонной смеси.

Вакуумирование бетона является одним из эффективных техно­логических методов, позволяющих извлечь из уложенного и уже уплотненного бетона около 10.;.20% избыточной (свободной) водЬі заТворения, благодаря чему существенно улучшаются физико-ме- ханические качества бетона.

Установлено, что при вакуумировании конечная прочность бето­на повышается на 20…25% и уменьшается пластическая усадка. За счет большей плотности вакуумированного бетона (до 2%) со­кращается капиллярный подсос, что повышает противокоррозион­ную стойкость бетона, увеличивает его водонепроницаемость, моро­зостойкость и сопротивление истираемости.

Бетон сразу после вакуумирования приобретает структурную прочность 0,3…0,4 МПа, что достаточно для распалубки ненесу­щих элементов конструкции. \

Вакуумирование эффективно для тонкостенных ] (не более 25…30 см) конструкций. При больших толщинах наблюдается быстрое затухание эффекта вакуумирования, что объясняется как падением градиента разрежения, так и кольматацией образующих­ся капилляров частицами цемента и песка. Поэтому вакуумирование наиболее эффективно для тонкостенных конструкций с большой удельной площадью поверхности (оболочки, безбалочные перекры­тия, перегородки и т. д.)\

Вакуумирование может осуществляться со стороны боковых поверхностей бетонируемых конструкций с помощью опалубочных’ вакуум-щитов; с верхней открытой -поверхности с помощью на­кладываемых на бетонную смесь переносных вакуум-щитов; внутри

УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

К вакуум — установке

S)

X.41. Схема вакуумирования железобетон­ной плиты

А — схема вакуумирования; 1 — магист­ральная всасывающая линия; 2 — водо­сборник; 3 — коллектор; 4 — всасываю-‘ щие рукава; 5 — переносные вакуум-щиты; б — рост прочности обычного ц вакууми- рованного бетона; А — обычный бетон, верхняя часть плиты; Б — то же, нижняя часть плиты; В — вакуумированиый бе­тон, нижняя часть плиты; Г — то же, верхняя часть плиты

Г ■____ ,

-— в__________ ,

, —

-‘-г—"-1

SO 40 30

Го ю

‘ t г 5 7 № 78

Возраст бетона, сут

Конструкций — с помощью вакуум-трубок, размещаемых в толще бетонной смеси. Возможна комбинация этих способов, і

Вакуумирование должно проходить при наиболее высокой сте­пени разрежения в системе (не менее 70 кПа).

Вакуум-установка состоит из вакуум-насоса с двигателем, ре­сивера, приборов для вакуумирбвания бетона (вакуум-щитов или вакуум-трубок) и комплекта всасывающих рукавов, присоединя­ющих приборы для вакуумирования к источнику вакуума. Одна такая установка с комплектом из 40 вакуум-щитов может обра­ботать в смену до 200 м2 поверхности свежеуложенного бетона (рис. Х.41).

При применении вакуум-щитов процесс вакуумирования заклю­чается в следующем. Поверхность свежеуложенного бетона высти­лают вакуум-щитами, соединенными через всасывающие рукава в І магистральную линию с вакуум-насосом. Вакуум-щит состоит из I короба размером в плане 100X125 см с герметизирующей про — Г кладкой по контуру. Нижняя часть вакуум-щита состоит из основы в виде двух металлических сеток и натянутой по ним фильтрую­щей ткани (полотна, капроновой ткани, а в ближайшем будущем — жесткого фильтрационного материала на полимерной основе).

Между крышкой вакуум-щита, выполненной из водостойкой фане­ры, и фильтрующей частью образуется полобть. При включении насоса в полости щита создается вакуум, из бетона отсасываются воздух и свободная вода, которая направляется в водосборник.

Для вакуумирования открытых поверхностей применяют и гиб­кие вакуум-маты. Они состоят из двух слоев полотнищ: нижнего из фильтрующей ткани с прошитой распределительной сеткой, ко­торым покрывается обрабатываемый бетон, и верхнего герметизи­рующего. В верхнем слое проложен Перфорированный рукав, ко­торый создает в вакуум-мате разрежение. Вакуум-маты удобны! для вакуумирования неровных поверхностей, к Продолжительность вакуумирования при обрабатываемом слое

Толщиной до 10…20 сім около 1 мин/см. ■ Метод торкретирования заключается в нанесении под давле — [ нием сжатого воздуха на бетонную конструкцию, опалубку или другие поверхности цементно-песчаных растворов или бетонной смеси.

‘ Этим методом исправляют дефекты в бетонных и железобетон-‘ ных конструкциях, наносят водонепроницаемый слой на поверх­ность резервуаров и различного рода подземных сооружений, укрепляют поверхности горных выработок, бетонируют тонкостен­ные конструкции в односторонней опалубке и т. д.

Для торкретирования используют жесткие торкретные смеси, которые практически не имеют водоотделения. Это и позволяет при нанесении смесей под давлением получать материал с более плот­ной структурой и меньшим водосодержанием, чем при обычном бетонировании. Торкретирование ведут послойно, причем время перерыва между нанесением слоев должно быть таким, чтобы на­носимый слой не разрушал предыдущего. При этом во. избежание уменьшения адгезии это время не должно превышать времени схватывания цемента.

Различают два способа торкретирования — сухими и готовыми смесями.

В первом случае сухую цементно-песчаную смесь заданного состава загружают в резервуар цемент-пушки и под давлением 1 сжатого воздуха 0,2…0,4 МПа по рукаву подают к насадке, где, смешивая с подаваемой по второму рукаву водой, со скоростью 120… 140 м/с наносят слоями на обрабатываемую поверхность, (рис. Х.42).

Цемент-пушка состоит из цилиндрического резервуара, имею­щего конический затвор для загрузки сухой смеси и выходное от-

УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Х.42. Схема торкретирования бетона

А — схема установки; б — исправление Дефекта конструкции методом торкретиро­вания; 1 — передвижной компрессор; 2 — рукава для подачи воздуха; 3 — воздухо­очиститель; 4 — машина для иабрыэга; 5 — рукав для подачн материалов; б — иа­садка: 7 — рукав для воды; 8 — бак для воды; 9 — дефектная конструкция

Х.43. Пиевмоиагиегагельиая установка для торкретирования готовыми бетон­ными смесями

I — патрубки для сжатого воздуха; 2 — рукоять затвора; 3 — рукав для воздуха; 4 — рукав для подачи материалов; 5 — на­садка; б—корпус нагнетателя; 7 — го­товая бетонная смесь

УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Верстие для ее. выдачи, гибкого рукава и насадки. Цемент-пушке придают компрессор, бак для воды, воздухоочиститель и комплект гибких рукавов. Подача цемент-пушки 0.5…4 м3/ч.

Торкретирование (рис. Х.43) готовой смеси выполняют без по­дачи в насадку воды. Этот метод обеспечивает более высокую производительность, однако наносимый торкретный слой имеет ме­нее высокие физико-механические характеристики.

Разновидностью метода "торкретирования является шприц-бетон или набрызг-бетон. Суть его сводится к тому, что с помощью набрызг-установки по рукаву для подачи материалов к насадке под давлением 0,4…0,5 МПа подают отдозированную бетонную смесь с гравием или щебнем крупностью до 25…30 мм. В насадку по второму рукаву подают воду. Перемешанную в смесительной камере увлажненную смесь со скоростью 100…120 м/с наносят на торкретируемую поверхность. Сменная производительность на­брызг-установки 18…20 м3 (рис. Х.44).

Этот метод применяют для обделки туннелей, замонолйчивания швов, заделки крупных каверн в бетоне, бетонирования тонкостен­ных конструкций.

При торкретировании как сухими, так и готовыми смесями те­ряется 10…30% смеси за счет отскока ее от торкретируемой поверхности.

При снижении скорости подачи смеси отскок уменьшается, од­нако прц-этом ухудшаются и физико-механические свойства торк­рета. Величину отскока регулируют составом смеси и расстоянием между насадкой’и обрабатываемой поверхностью. При использо­вании цемент-пушек эта величина (при которой потери смеси наи­меньшие) составляет 0,7…1 м, а при набрызг-бетоне—1…1,2 м.

Для исправления дефектов и бетонирования легкобетонных конструкций И различного рода изоляционных футеровок метал­лургических печей, конвекторов, котельных установок и т. и. при­меняют торкретирование на легких заполнителях (аглопорит, керамзит, вермикулит, шамот и др.).

УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

X. 44. Установка для набрызг-бетона

/ — смеситель; 2 — наклонный элеватор; 3, 6 — бак для воды; 4 — расходный бункер; 5 — набрызг-машииа; 7 —выходной штуцер; « — рукав для подачи воздуха от компрессора; 9 — рукав для подачн’ материалов; 10 — рукав для воды; 11 — иасадка; 12 — опалубка; 13 — ар­матура; 14 — набрызг-бетои

УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

При подборе составов смеси торкрет-бетона на пористых за­полнителях следует иметь в виду, что состав смеси в процессе тор­кретирования претерпевает существенные изменения. Поэтому под­бору составов бетона должны предшествовать опытное нанесение и испытание смеси. Что касается отскока при торкретировании смесями на легких заполнителях, то он на 20…30% ниже, чем в смесях с обычным заполнителем. Это объясняется низким модулем упругости легких заполнителей.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *